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摘要：
近年来，科学技术的发展使数据加工技术在工业领域中的地位变得越来越重要。通过对数控加工质量控制的现状进行探讨，分析了数控加工质量控制体系的内部架构。同时，将数据加工质量控制体系划分为五大关键环节，即设计环节、程序编制环节、仿真检查环节、加工质量控制方法与工具应用环节以及数控技术团队建立环节，并分别对其进行深入的研究。
关键词：
作为一种新兴加工技术，数控技术在航空制造业中起到至关重要的作用，不仅能够对结构精密复杂的零部件进行批量加工，使零部件具备极高的加工质量，同时也大大缩短了加工周期，实现了柔性化生产，大大加快了企业的产品研发周期，使企业在市场环境中的核心竞争力大幅提升。现阶段，产品加工质量直接关系到企业的经济效益，更对企业的长远发展有着至关重要的作用。产品数据加工涉及许多环节，只有对数控加工过程中的各个环节质量进行严格的控制，才能保证产品的最终质量，进而更好地促进企业的可持续发展，使其在市场竞争环境中占据更为有利的位置。
1、数控加工质量控制的现状
目前，我国在数控加工过程中仍采用传统的工艺流程，机械设备中的大部分零件都是由普通机床设备进行加工的，这也使加工工序变得较为分散，零部件加工需要进行多个周转环节，并且加工时经常发生重复装夹与重复定位现象，造成零部件在加工后发生较大变形，或零部件的形位公差不满足要求，零件质量也往往较低。此外，传统的工艺流程在加工方案的编制上过于粗放，没有考虑新型刀具在应用过程中的具体效果，也没有通过实践验证对切削参数进行调整。在实际加工过程中，加工人员只能凭借自身经验对零部件进行加工，这也使零部件的加工质量受到很大影响，加工效率往往较低。同时，我国在数据加工领域的技术人员存在严重欠缺，现有的技术人员的数控加工技术水平存在很大差异，再加上加工方案的编制资料质量难以保障、工序卡片中的内容过于简单、数控工艺信息经常缺失，致使零部件的数控加工质量难以得到保障。最后，我国在数控加工时缺乏先进的质量控制方法与工具，没有形成较为科学的数控加工质量控制模型，这也使零部件的加工质量受到很大制约，影响数控机床的使用效率。
2、数控加工质量控制体系的内部架构分析
在数控加工质量控制体系架构中，必须要先开展质量策划，根据工艺指标、生产要求、设计标准等内容来对数控加工中的质量特征进行确定，然后依据这些确定的质量特征来明确数控加工关键环节的质量控制目标，将该目标进一步分解，形成关键环节的质量控制参数及规范。对数控加工过程中的质量特性数据进行实时的测量与收集，并应用先进的质量控制方法与统计分析工具，比较关键环节中的质量控制目标，从而对数控加工质量进行科学的评价与决策。通过对质量评价与决策信息进行收集，将其反馈至各个关键环节，以此进行相应的质量改进，从而实现对数据加工关键环节的反馈式质量控制。
3、数控加工质量控制的关键环节研究
数控加工质量控制过程主要分为五个关键环节，即数控加工方案的设计环节、程序编制环节、仿真检查环节、数控加工质量控制方法及工具的应用环节以及数控加工技术团队的建立环节。以下便对这五个关键环节进行深入的研究。
3.1数控加工方案的设计
数控加工方案的设计环节主要包含以下内容，首先是对待数据加工的零部件类型、尺寸、型号等内容进行确定，并生成零部件图样，同时对数控加工中的工艺性进行分析，确定数控加工的工艺路线，然后明确数控加工的各个工序内容，最后对数控参数和加工刀具进行选择等。数控加工和普通的机床加工相比，在设计原则上是相差不多的，不过数控加工的控制方式不同，其具备较高的自动化程度，数控设备成本也较为高昂。因此，其在工艺设计中要更加严谨、设计内容也要更加具体，并且需要具备较强的.适应性。
3.2数控加工过程中的程序编制
在数控加工中，程序的编制也是一大关键环节，其程序中的指令代码直接影响到输出结果，更对零部件的加工质量有着关键性的影响。在对程序进行编制时，应确保零部件加工过程中所采用的数学模型准确无误，并对坐标系进行准确定义，同时还要对数控机床中的属性参数、刀点以及安全平面等内容进行正确的设置。此外，还要对加工方案中的各个工序和加工顺序进行合理安排，并正确选择刀具类型、走刀路线及切削量，在指令字母的使用上要能够对机床数控系统中的语法格式进行准确描述。对切削参数进行选择时，还要对刀具自身的切削特性、零部件自身材料所具备的加工特性、零件加工余量、机床切削特性等因素进行综合考虑。最后，在数控加工过程中，要确保零部件的刀具加工轨迹不发生过切、干涉、碰撞及欠切等现象。
3.3仿真检查环节
仿真检查也是数控加工质量控制中的一大关键环节，仿真检查的内容主要包括物理仿真与几何仿真两个部分。在物理仿真方面，人们主要通过对数控加工时所产生的物理现象进行模拟分析，以检查该物理现象是否合理。在几何仿真方面，则可通过虚拟现实技术或三维显示技术的应用来对数控加工的整个过程进行逼真的几何模拟，以便对数控程序中机床在运动时是否会发生几何干涉或碰撞问题，以及刀具运行轨迹是否正确等问题进行检查。可以说，仿真检查环节是确保数控加工安全、准确的重要保证，该环节能够有效避免加工过程中各种问题的发生，从而使数控加工变得更加科学、高效、合理。
3.4数控加工质量控制方法及工具
在数控加工质量控制方法和工具应用中，人们应根据质量控制体系及其加工流程来实施质量策划，确定各个工序中的质量控制点和指标特性值，然后对各个工序的能力进行实际调查，对影响工序开展的相关因素进行分析与确定。接着，编制工序管理点和质量表等质量控制文件，以便实时全面地对其数据加工过程中的质量指标进行动态收集，从而使质量控制方法能够对这些质量指标数据进行整理、分析与评价。最后得出结论，并在实际数控加工过程中对影响质量的主导因素实施干预控制，从而使质量控制目标得以最终实现。
3.5数控加工技术团队的建立
在数控加工中，操作人员的自身水平将直接影响零部件的数控加工质量，因此建立技术过硬的数控加工技术团队十分重要。企业应充分协调生产计划员、程序编制员、刀具预调员、数控加工员及质量检验人员之间的工作关系，使其能够做到紧密配合，并增强数控加工各个工种人员的质量控制意识，提高其技术水平，这样才能使数控加工质量得到可靠控制。
4、结语
在对数控加工质量进行控制时，人们必须明确其各个关键环节，了解影响加工质量的相关因素。针对主导因素，人们要采取合理的质量控制方法进行干预控制，通过策划、分析、诊断与改进这一质量控制过程的实施，更好地达到数控加工质量控制的目的。
参考文献
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机械加工质量控制新思路论文
摘要：一般情况下产品的组装品质和零件自身的品质能够直接决定机械加工的质量，很多机械设备开始损坏都是源自零件表面。要提升产品品质就得先从零件加工的品质开始着手，零件的品质提升同时可以提升产品的质量及其耐久性、可靠性。这篇文章对于机械加工存在误差这个现象进行了阐述，改进机械加工在控制质量方面的措施方法，在提升生产效率的前提下，最大化优化成本问题，并且保证产品质量，从而提升企业的经济收益。
关键词：机械加工；误差控制；提高质量
近几年来，我国的机械加工行业迅猛发展，能够提供全方位的机械设备以满足生产发展。操作使用的机器经过了长时间的磨损，零件会渐渐的损坏甚至不能再用，或者个别情况下会突然损坏。这些情况的出现，有的与设计有关，有的是遇到突发事故，而一般都是因为长时间的液体侵蚀加上工作磨损而导致。而现代工业对于机器有了更高的质量要求，很多的高端设备要求零件能在高强度的环境下持续工作，要能承受住严苛温度、压强、高速的环境。零件如果有一点缺陷，就会直接干扰其工作性能，可能导致应力集中的问题，是零件快速损坏。所以零件的品质在制造之处就应该重视起来。
1产生误差的原因
1.1原始误差
机械加工的夹具误差、道具误差、机床误差、工件形状误差、还有工艺原因、定位原因、变形原因就产生了导致机械精度的原始误差，在加工过程中由于方式不对、条件不严格、零件间产生应力等问题使误差值更大，这种误差在机械加工中占很大比重。
1.2系统误差
在机械加工过程中，对于已知的误差方向和大小就是系统误差，由系统误差的变化类型可以分为变值和常值两种。产生变值误差主要是和生产制造时的条件、方式和测量工具的使用上出了问题，没有严格的规范制造工艺和生产技术，由于变值误差产生的条件在于生产人员，所以也叫作随机误差。产生常值误差的原因多数情况都在装置和技术上，误差值的多少可以直接表现出实际表现与理论的偏离数值，能够精准的表现出机械加工的质量和精度。比如说，常值误差就是机械加工中的夹具、模具的误差。线性变化系统误差就是在日常使用夹具、模具时会随着时间产生磨损，这个磨损值和时间的比例关系。
1.3几何误差
在生产和装配机床时，有时会产生不精确的问题，这是数控机床出现误差的一个重点原因，就是几何误差的来源。机床上可以完成机械加工的零件制造工作，所以机床质量会对制造出的零件质量产生很大影响。机床的原始误差源自于形状误差，主要是由构成机床各组成部分的形状、位置、工作面质量产生的误差所引起。还有主轴回转引起的误差，主轴作为机床装夹刀具的基准，会直接输出动力到刀具，这个误差会直接降低加工的精准度，降低零件质量。
2采用新思路提升加工质量
2.1降低原始误差
降低工艺系统受到高温、高压条件产生变化的误差，增加机械加工量尺、夹具、和设备的精确度，避免产生应力、刀具过度磨损而产生的误差。尽量预防机械加工过程中产生误差，找到误差产生的.地方，分析加工误差和原始误差的关系，采取相应的工艺措施以应对机械加工的过程中所遇到的实际情况。通过分析各种原始误差产生的地方，针对工艺系统中的误差使用误差补偿的办法降低其对生产零件所造成的影响，来增加机械加工精度。在制造精密零件时，对机床进行强度、精度、抗热变形方面的提高，降低安装误差和刀具几何方面的误差。
2.2误差均化
这个方法主要应用于加工精度高的零件表面处理。首先，部分孔和轴对配合精度的要求比较高，需要用到研磨技术。虽然研磨工具本身的精度并不高，但是它的工作方式是利用工件的相对运动，做出微量调整，一点一点的研磨掉突出点，这样研磨出来的工件精度是很高的。这种减少误差的过程是持续性的，对表面进行不间断的摩擦。而且在摩擦的过程中，加工表面的误差是持续缩小和被平均的，这个过程就叫做误差均化。其原理是检查和比较有很大联系的零件表面，找到其中有差别的部分，再作出相互加工修正，或是做基础加工。再者，均分原始误差。受之前工序或是毛坯的影响，在加工中经常有加工误差出现，受之前工序更改工艺，或是零件材料发生更改，导致了比较大的误差变化。这样的大误差变化，会产生两种改变这次工序的情况：定位误差变大而导致的这次工序误差；误差复映导致的这次工序误差。对于这种情况，应该使用分组调整的办法进行均分误差，使用这个办法可以系统性的解决处理。其优点在于，不需要大幅度的提升技术层次，也不需要再加大技术方面的投资，并且在控制误差的作用较好，能更好的提高机械加工的质量。
2.3误差转移
将误差转移到其他方向，就是误差转移。转移机械设备的高精度方向和重要部位到低精度方向和一般部位，这个方法可以不去躲避误差，在这个条件下转移误差从而增加加工精度，这个转移误差的过程是没有很高端技术的，也不需要对系统做深层改变，实际操作起来也比较简单，可以在机械加工的设备上直接进行改进，对工序进行改造，而且效果是很突出的，可以作为重点普及对象，重点推广该方法，这对于控制误差和提高产品精度具有很大优势，无论是经济上还是操作简易度就值得采用。
3结束语
综上所述，大力发展精密技术，扩大生产数量，也起到了推进流水加工和装配进行生产大批次零件的技术。所以，我们要对机械加工的质量进一步提升，对其可能产生误差的地方使用更多的方式方法来应对，才能高效地提升机械加工质量。
参考文献：
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[2]谢海明.机械加工精度扰动因素及其误差分析[J].装备制造，（OS）.
[3]张丽君.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国新技术新产品，（12）.
[4]翟道美，易广斌.影响机械工程加工精度的因素分析[J].黑龙江科技信息，2009（05）.
浅析提高薄壁零件加工质量的工艺控制论文
薄壁零件在加工的过程中，遇到的困难相对其他的零件而言肯定是非常多的，因为其生产工艺的发展受到了限制，但是在薄壁零件加工的过程中，技术人员还是对于其的精度、工艺技术进行了多方面的`研究，使其在加工方面的难度降低了好多。
1. 工艺路线的选择
在薄壁零件的加工过程中应当重点对工艺进行分析，并对在加工的过程中，对于薄壁零件的变形规律进行研究，要重点对加工过程中，保证零件的材料变形进行分析，确保零件的加工形状和质量能达到设计的标准。在粗加工和精加工之间可以适当的对半进行处理，是为了消除加工过程中所产生的切削力以及夹紧应力，还有就是要保证零件在进行装配和调试的过程中保证稳定性。合理的工艺路线在薄壁零件的加工过程中是非常具有研究意义的。
2. 提升刚度
薄壁零件因为其自身的原因，它的刚度是比较差的，对薄壁零件的刚度的提高可以有效的消除加工的过程中由于加工工作对于工件精度的影响。同时也是可以消除交工的振动的。
3. 适当的装夹
对零件进行装夹可以从夹紧和定位两方面进行分析。定位可以使零件稳定的处在某一状态，通过三点定位的方式对零件进行定位。夹紧力是在定位点上来实现的，能够获得最大的摩擦力又能减少接触的面积，这是装夹技术的重点的。
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