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如何提高钻孔工艺水平论文
摘要：钻孔灌注桩在建筑工程中已占据了重要地位，在变化的施工过程中，浅析如何保证灌注桩的施工质量。
关键词：钻孔；施工；工艺；控制
钻孔灌注桩是建筑工程经常采用的基础形式。由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程处于变化中，如何控制施工的名项工序，有效的控制工程质量，使桩基的质量缺陷完全掌握在允许误差之内，保证灌注桩的施工质量，根据现场施工经验和有关参考资料，就施工工艺提出分析和探讨。
一 事前控制
开工前组织全体技术人员、质检人员和施工人员熟悉施工图纸，学习相关技术规范和施工工艺，并由主管工程师召开施工技术交底，落实工程的自检制，提高整体的质量意识，推行全面的质量管理。使施工队的质保体系自下而上形成分级归口网络。使工程的整个施工过程处于有效的监控之中。
人员要求：施工队的技术人员必须坚持持证上岗制度，各项专业技术工程人员。应通过实际操作经考核合格达到标准才能上岗。
施工材料要求：是保证质量的关键，所有进场材料都必须经试验合格后才使用，钢筋及水泥应有出厂证明书，并根据规范要求取样后送试验室作试验，经试验合格后才允许投入使用。
施工准备工作：施工现场完成“三通一平”后，水电的布设十分重要，首先应根据现场钻机、泥浆泵及配套设备的数量计算施工耗电及耗水情况。以保证：工程需要为前提，合理配置。
施工用电：以施工高峰期的最大耗电功率来配套电力设备或在施工现场附近接通电网，为保证施工正常应配设备用发电机使用。以免由于外部停电而影响施工。
施工用水：水质可根据工场的实际怕况优先采用井水或地下水，但不论哪种外部应先进行水质化学分析：拌和氯化物的含量应不大于200mg／L。PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量(按SO4计)超过水的质量0.27％时不得使用。水的对比试验，按AASHTO-T106规定与已知质量的与已馏水进行对比试验时，如出现不稳定凝固时间显著变化(≥30min)或砂浆强度降低超过10％等现象时这些水都不能使用。
泥浆池的布置：桩基施工采用集中配制泥浆的方法泥浆池及沉淀池的设置应以不影响桩基施工为原则，设于地表面，并在附近设置储浆池。集中配制泥浆池与名储浆池用分浆沟相连，分浆沟应有专人打捞沉渣，用粘土制作泥浆时粘土的塑性指数不应小于15，泥浆的各项技术指标要求：比重1.2～1.3．粘度18～22S，含沙量4％，胶体率95％。
施工排水：施工现场应挖设适当的排水沟与原沟渠贯通确保施工排水，同时亦不影响附近排水系统。
二 事中落实
测量放样，测量按桩的轴线位置准确放样，并用木桩或钢条打入地下，在桩头标明位置进行护桩，建立测量的复核制，在开工前复检无误后将中心点加引至护简上，并加设标志以便施工过程中复测桩位。
护筒的埋设：处于旱地时护筒宜高出地面0.3m-0.5m，护筒底及周围一定范围内应夯填粘土以防止漏水，护筒的平面位置偏差不得大干5cm，护筒倾斜度不得大干1％。
钻机的安装：钻机安装的平直影响钻孔桩的倾斜度，所以调平钻机十分重要。钻机架利用枕木作为支架，钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆固定，钻机的顶部走重滑轮槽缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一竖直线上。并保证平面偏位不大于2cm。
钻机：钻机是桩基施工的主要工序，一般在开钻初期慢速钻进，钻进一定深度后要经常检查，钻杆的`垂直度保证钻进过程不发生倾斜、钻进时应及时取钻渣，取样保存并加以记录，分析查考，分析地质情况以便调整钻进的速度及泥浆比重，并判断地质是否与设计地质符合，在钻进设计标高后应留取持力层渣样，检查是否符合设计地质资料的要求。
钻孔过程经常出现的一些意外情况及处理方法：钻孔进入砂层后应注意加大泥浆比重，进行护壁预防塌孔．如在施工时突然出现泥浆漏失的现象应投放粘土，至泥浆不再漏失后，说明漏孔已堵塞新的孔壁已形成。当发现钻孔倾斜或孔径不规则时应反复提钻，自上而下进行扫孔，如果斜或不规则较大时。采用钻头自重挤压四周粘土，并采用慢速纠正，所以一般要求钻头应比设计孔径能大不能小．钻头应有一定的自重及削切能力，这样能使施工过程中一次性纠偏，成型。
当出现缩孔或塌孔时应立即投入粘土块使钻头空转不进尺，放慢泥浆输入速度，慢速钻孔。
有卡孔情况时应继续慢速钻进并注意扫孔，不得用力猛提，而采用辅助工具捞提，防止钻头掉落或断杆。
终孔及清孔：终孔后应对孔深、孔位、孔径及垂直度进行检查，符合设计要求后及时进行清孔。清孔时可提升钻头距底面10～20厘米．用比重为1.0～1.2的泥浆压入孔内，不断循环把孔内的悬浮渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔过程应保持孔内水位高出地下水位或附近河流水位1.5-2.0m，以防坍孔。不论如何清孔．均应保证孔底沉淀度在技术规范要求范围内，泥浆的指标应达到比重1.05～1.2，牯度17～20，含砂率小于4％，胶体率95％。
导管法浇砼：钢筋笼的安放：钢筋骨架采用分节制作，除了一般的箍筋设计外，一般中间每隔2米加设一道箍筋，为确保钢筋笼有足够的保护层，一般每隔适当的位置加设一道钢筋“耳环”或砼方块，耳筋形状，钢筋骨架分节吊装，就地焊接．上下节主筋的轴线应对准一致，焊缝长度应大于10d，人孔时应对准孔径位轻放，根据护筒上点位，验准钢筋笼的中心不得移位，为防止钢筋笼在浇灌时上浮应采用吊钩焊在护筒上固定钢筋笼。
砼浇筑：根据批准的设计配合比结合施工现场用料的含水量，调整施工配合比后进行拌和，拌和的最少时间为90min。配制水下砼应符合以下要求：水灰比不应大于0.6，坍落度为18～20cm。粗骨料的最大粒径不大干导管内径1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，且大干40ram。细骨料宜用级配良好的中砂，砂率采用40％～5 0％要求。
灌注过程：导管内径应一致且内径不小于25cm，内壁平顺，各管节用垫圈的联接法密封，有足够的密封性和坚固性，在施工前应进行水密性试验。灌桩时首先应保证首批砼的数量，使导管的埋深不小于1.0m，并根据桩径计算首批砼的数量，从而确定料斗的最小容积，灌注过程应连续进行并确保导管在砼中的埋深为2～6m。经常探测混凝土高度并认真记录及时提升和拆除导管，拆除导管时间应限制不超过15分钟，中途不得停工。使导管的上升速度与混凝土的上升速度一致，防止因埋设过深而拔不出导管或出现断桩现象。
砼浇注至末期料斗底口应高出桩顶面或水面4～6m，砼最小完成的应超出桩项50cm以上，待7天砼抗压强度检测合格后进行凿除桩头，凿除桩头时应凿出新鲜坚硬的砼，并且凿到设计桩顶的标高，确保桩基质量的完整性。
三 事后把关
砼试件的检测反映出桩基的强度．所以制作过程应具有真实性。施工结束后施工的原始记录资料是唯一反映桩基质量情况，所以资料应与原始记录统一起来，不得弄虚作假。以便对上级质检部门提供真实的质检参考资料。对于有要求的工程可采用动测试验或超声波检测试验，检查桩基是否夹层、离析．或其它缺陷，并垒面检查每根孔桩，使每根桩基质量得以有效的控制，做到万无一失。
提高桥梁预应力混凝土工艺水平的建议
本文从组成混凝土的`材料,张拉技术和施工方法及结构抗震性能上的发展状况来进行阐述提出了提高预应力混凝土工艺水平的建议.
作 者：朱衷良 夏勇 作者单位：南京交苑道路工程有限责任公司,江苏,南京,210000 刊 名：中国新技术新产品 英文刊名：CHINA NEW TECHNOLOGIES AND PRODUCTS 年，卷(期)： “”(7) 分类号：U4 关键词：混凝土 钢材 施工工艺 抗震性能摘 要：钻孔灌注桩属于一种现场工业化的基础工程施工方法。所需机械设备有螺旋钻孔机、钻扩机或潜水钻孔机。
关键词：电动钻孔；灌注桩；基础施工探讨
钻孔灌注桩是使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后在孔内灌注混凝土而成桩。
（1）螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。
（2）大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→人工清直孔及扩孔→扩孔清底→检查→放钢筋笼→灌注混凝土。大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。
2.1 成孔的垂直度
钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。
2.2 成孔的深度
(1)如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。
(2)钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。
2.3 钻孔的孔径
在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL＞0.75呈现软塑状态和流塑状态的.粘性土，而在IL＞1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：
(1)由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。
(2)软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。
(3)由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。 2.4 孔内的泥浆
在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：
(1)形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。
(2)泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。
(3)稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。
2.5 孔内的沉渣与沉淤
沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m / s. 是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。
无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。
2.6 混凝土的灌注
成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。
在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1）不能象上部结构施工那样逐层振捣；2）由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π(D2-d2) (L1rw+L2rh)/4式中；D为桩直径；d为导管直径；rw为泥浆重度；rh为砼重度。
要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。
目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：
(1)砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。
(2)砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。
(3)吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。
(4)由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。
鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：
(1)必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。
(2)砼料最好通过网筛（网眼8~10cm左右）进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。
(3)砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。
(4)砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。
(5)当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。
3 提议重视的几点建议
综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：
（1）对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。
（2）不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。
（3）认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。
（4）提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。
（5）健全质量管理制度、提高质量意识，树立质量第一的和预控为主的观念不断更新质量理念。
相信不久的将来，钻孔灌注桩的施工技术将进一步日臻完善并在建筑领域内得到更广泛的应用。
钻孔桩施工桥梁工程论文
1.桥梁工程中钻孔桩施工工艺准备
1.1平整施工场地和定位钻孔桩
在施工前，首先要清除钻孔场地内的淤泥、杂物、硬石等，填充52cm厚的粘土，利用推土机进行压实、平整，将枕木铺垫好，作为钻孔平台[3]。平整完施工场地后，施工人员要利用桥墩台中心的护桩来恢复，依据桥梁轴线控制桩复核桥墩台位中心桩，用全站仪放出各个钻孔桩孔位中心桩，然后在孔位中心桩的四角上设置护桩点，这些护桩点就是施工过程中桩位的检查点和控制点。此外，为了保障地下管线的安全，在正式施工前要检查地面3m以内有无管线，如果发现有管线的话，就要立即与相关的设计和监理单位沟通，尽快解决。
1.2护筒的制备和埋设
1)护筒的制备。当前，国内桥梁工程中钻孔桩施工使用较多的护筒是钢护筒，钢护筒的长度小于5m，壁厚5cm，直径大于钻孔桩直径20cm，在护筒顶端增设高380mm、宽180mm的出浆口。在深水处施工时，一般采用钢筋混凝土护筒，护筒的每节长度控制在2m左右，壁厚在9cm左右。钢筋混凝土护筒的管壁要平整，厚度要均匀[4]。
2)护筒的埋设。护筒的埋设主要采用挖埋和填筑两种方法。挖埋法应用于地下水位在地面以下超过1m时，具体步骤为：先挖圆坑，圆坑的规格为长度要大于护筒本身40cm左右，直径要比护筒本身大45cm左右；在坑底填筑40cm厚的粘土，将护筒放入坑内，保障护筒的圆心能与坑底的钻孔中心位置契合；直放护筒，将粘土均匀的回填到护筒四周，并压实。填筑法的应用主要是在地下水位较高的情况下，填筑的土岛高度要保障护筒的顶端比施工水位高1.5m以上，顶面的宽度要与钻孔机的设备要求相符。
1.3制备泥浆
首先制备的泥浆要使用优质的膨润土，泥浆搅拌机(ZL800)、泥浆分离器(ZX-250)、泥浆池(45m3)、泥浆沉淀器等组成泥浆的制备和循环分离系统[5]。其次，对掺加剂的用量控制上，要先进行试用配比，检验配比后的泥浆是否符合施工标准，符合了再进行大量制备，以免造成材料的浪费。最后，制备好的泥浆要严格按照地基的施工条件，拌匀后以备试用。此外，需要注意的是，在施工过程中，要对沉淀池中的沉渣、填筑混凝土时溢出的废弃泥浆及时清理，要对废弃的沉渣进行循环处理，防止污染环境。
1.4准备钻机
准备钻机时，施工人员要对钻机、场地布置、泥浆池设置、水电供应、钻机机座处铺垫的枕木平整度、泥浆的制备等均要进行全面仔细的检查。施工人员要根据工程地基材料的地层情况来确定分段的泥浆浓度、钻速、钻压、冲击钻机、泥浆泵入量等。同时在工地上要配置一些泥浆泵、钻机的零配件，以免施工中机械出现故障而束手无策。钻机就位时，用拖拉就位法，施工人员将装好的循环钻机拖拉就位后，将钻杆对准钻孔桩的位置，以便开始钻孔。
2.桥梁工程中钻孔桩施工工艺分析
2.1钻孔的施工工艺
开钻前，施工人员要再次检查钻孔机的设备、机具、水管、电管路等状态清孔，确保其在正常情况下才能开始进行钻机。施工人员要先启动泥浆泵，让泥浆泵先空转一段时间，等到泥浆输入孔口的一定数量后，就可以正式进行钻孔。钻孔施工初期，钻孔的速度应该均匀缓慢，钻进5m深厚及时检查钻杆的垂直度，钻杆的垂直度要符合钻孔工艺的标准后，便可进行加速钻孔作业[6]。在粉土、淤泥质土等不良地质条件下进行的钻孔施工，则要使用泥浆护壁，以更好的确保成孔的质量。自造的护壁泥浆必须符合标准的性能技术指标(见表1)。如果自造泥浆的性能技术指标合格的话，可以采用成孔钻孔自造泥浆来完成钻孔施工。而一旦自造的护壁泥浆性能技术指标不合格的话，就要使用人工配制泥浆来提高护壁的能力，以免在钻孔施工中出现坍塌的事故风险。在钻孔施工过程中，钻孔人员要及时检查钻头的位置和转向，保障钻头在钻孔中能够自由转动，钻孔灌注桩的钻机冲程要控制在合理的范围内，以免出现梅花孔、十字槽、卡钻等问题。在钻孔过程中，很有可能会出现孤石，钻孔人员可以采用高低冲程交替冲击的方法进行钻孔，将孤石击碎进而挤入孔壁中，如果孤石过大的`话，就应该采取爆破破碎的方法进行处理。如果在钻孔过程中，钻孔中出现岩石的话，冲程要控制在1.5-2.5米之间，以免过大冲程损坏钻头。在钻孔施工中，如果出现塌孔的话，施工人员要立即灌注粘土，利用空转钻机的方法进行调整，如果塌孔较为严重的话，施工人员要等到孔壁稳定后，在进行钻孔施工。此外，钻孔施工结束后，要对钻孔的孔深、孔径、中心位置、垂直度、孔底沉渣等进行质量检查。
2.2清孔的施工工艺
清孔的施工工艺是利用泥浆在流动时候带来的动能，来冲击桩孔底部的沉渣，让沉渣中的砂砾处于悬浮的状态，然后利用泥浆胶体的粘结力使得处于悬浮状态的沉渣伴随着泥浆的循环流动被带出桩孔，排除孔内的沉渣。清孔的主要方法有抽浆法、换浆法、掏渣法、砂浆置换法、空压机喷射法等。一般而言，清孔施工工艺分为两步进行，第一步清孔是在成孔后进行，第二次清孔是在导管和钢筋笼安装完成后进行。第一次清孔时，要充分利用钻杆在原位进行，孔口返浆的比重要≤100mm，清孔后孔底的沉渣厚度对摩擦桩要≤300mm，对支承桩要≤100mm。第二次清孔后，与混凝土灌桩工作间隔的时间不宜过长，最好是立即进行水下混凝土的灌桩工作。
2.3钢筋笼的施工工艺
1)钢筋笼的制作。目前国内在桥梁工程钻孔桩的施工中，钢筋笼的制作一般使用长线法，施工人员利用长线法在钢筋加工厂内统一制度钢筋笼。在制作钢筋笼过程中，首先要保障钢筋材料的力学性能指标满足了相关的技术要求，然后要对主筋焊接断头利用槽钢进行固定，以确保多节钢筋笼能稳固在一个水平面上，钢筋笼的主筋的连接一般使用套筒。同时要设立声测管，以便工程后期能对桩基施工的质量进行检测，一般而言1.5m的桩基要布置3根声测管，1.8-2.0m的桩基可以布置4根声测管。需要注意的是，钢筋笼制作成形后，要平放在地面上，并进行施工质量的试验检测。
2)钢筋笼的安装。安装钢筋笼时一般采用的是双沟起吊法，施工人员在安装时，要在钢筋笼的主筋与箍筋的连接处设置相对称的吊点，最好能一次性起吊成功。在钢筋笼竖直后就可以拆掉第一个吊点，把第一节钢筋笼放置与桩孔后面，悬挂在护筒的钉扣位置，将第二节钢筋笼吊起，与第一节钢筋笼对接，然后用直螺纹套筒实现钢筋笼的现场接长。
2.4混凝土灌注的施工工艺
1)导管的检查与安装。导管是用于混凝土灌注施工的，一般采用的螺旋丝扣导管。在正式安装前，要对导管的内壁光滑程度进行检查，确保导管内壁的光滑；要对导管的轴线差、孔底井水压力等进行检测，以便更好的安装导管。在安装导管时，要竖直的轻轻的将导管下放到桩孔孔底，在下放过程中要避免导管碰到钢筋笼，导管管孔与桩孔孔底的距离要控制在25-40cm以内。
2)灌注混凝土。导管安装后，插上漏斗，搅拌混凝土，进行灌注准备，在进行混凝土灌注时，导管埋入混凝土的深入要大于等于1米，一旦埋入混凝土的深入超过了最大埋入深度的话，要马上提升导管，注意提升导管的时候动作要轻快。同时，灌注混凝土时的动作也要快，在灌注过程中要对混凝土的标高进行检测，一般情况下，混凝土桩顶的标高比设计的标高高50厘米即可。混凝土初步凝结后，就可拔出护筒，清理桩头多余的混凝土。
3.桥梁工程中钻孔桩施工中出现的事故及处理方法
3.1钻孔施工过程中出现的事故及处理方法
1)坍孔。坍孔是钻孔过程较为常见的施工事故，坍孔事故的表现主要有：钻机发出异常响声、钻孔内的水位下降、钻头无法运作、钻具进尺较慢或者不进尺等。处理方法有：
①立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后进行钻孔。
②用测深尺测量钻孔的深度，以确保钻孔的深度与此前设计的相符。
③技术人员要进行地质检测，判断出坍孔的具体位置后，用粘土和砂土混合物回填钻孔，直到回填的高度超出了坍方位置集合。
④如果坍孔较为严重的话，施工人员要全部回填钻孔，暂停一段时间，然后继续钻孔。
2)弯孔。弯孔的形成，主要是在钻孔过程中，出现了一定程度的偏斜而导致的，如果偏斜的程度过大的话，会改变桩的受力状态，严重的话会直接报废。处理方法：当钻孔偏斜时，要检查出偏斜的程度和位置，然后利用扫孔的方法将钻头放在出现偏斜的位置，缓慢回转扫孔，向下反复进行，以让钻孔恢复正位。
3)钻孔漏水。处理方法：要先集中力量加泥浆或水，找到漏水的具体原因，采取相应的措施。如是护筒漏水，轻度漏水的话就用粘土填充护筒四周，重度漏水的话就要挖出护筒，修理完后重新埋设护筒。
4)钻杆折断。处理方法：在进行钻孔时，忌用弯曲的钻杆，接头受到磨损的钻杆也要弃用。在钻进的过程中，要控制速度和力度，以免用力过猛，折断钻杆。同时，施工人员要经常检查钻杆的接头强度和部位磨损程度，一旦发现不符合要求的就要及时更换新的钻杆。
3.2灌注混凝土施工中出现的事故及处理方法
在混凝土的灌注过程中，最容易，也是最常见的事故就是断桩，断桩的处理方法要根据断桩的原因进行处理。断桩的位置较深、断桩承受的弯矩不大的话，就可以用压降法进行处理。施工人员可以用一个小型钻机沿着桩身钻一个小孔，找出断桩的位置，在探孔附近再钻一个小孔，孔底的标高要低于断处的标高。然后用高压输水管插入小孔中，清理断桩处的泥沙后，提出输水管，用压浆管封死一个孔口，另一个孔口就作为出浆口。启动压浆泵记性呢压浆，当孔内有水泥砂浆压出时，就能把出浆孔堵死，压浆要持续，直至压不进为止。
4.结语
总之，钻孔桩施工是桥梁工程中的一项关键环节，其施工质量直接关系着整个桥梁工程的进度、质量、安危。因此，施工人员在进行钻孔桩施工时，要秉着认真负责的态度，做好钻孔灌浆的准备工作，要重视成孔和成桩技术的掌控，要严格做好成孔和成桩施工的每一个环节。同时监理人员要加强监控力度，做好质量检查，以保证桥梁工程的质量，发挥桥梁在我国交通运输中的作用。
浅谈钻孔灌注桩施工工学论文
钻孔灌注桩是使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后在孔内灌注混凝土而成桩。属于一种现场工业化的基础工程施工方法。所需机械设备有螺旋钻孔机、钻扩机或潜水钻孔机。
一、钻孔灌注桩工艺过
（一）螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。
（二）大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整→放桩位线→钻孔机就位→机械钻直孔→人工清直孔及扩孔→扩孔清底→检查→放钢筋笼→灌注混凝土。大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。
二、钻孔灌注桩施工要点
（一）成孔的垂直度
钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。
（二）成孔的深度
1、如测量有误达则不到设计深度。一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0。5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。
2、钻孔入岩深度达不到设计要求。更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。
（三）钻孔的孔径
在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL＞0。75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL＞1。0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。与孔径有关的质量问题有：
1、由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。
2、软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。
3、由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。
（四）孔内的泥浆
在钻孔灌柱桩的施工中，，泥浆质量差，会形成如下的不良后果：
1、形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔。
2、泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。
3、稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。
（五）孔内的沉渣与沉淤
沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m/s。是正循环的40倍以上，故携渣能力强。为此，可采用正循环成孔，反循环清孔的工艺。此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。
无论采用反循环还是正循环成孔工节，都应重视砼灌注前的清孔。灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的'抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。
（六）混凝土的灌注
成孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。
在保证混凝土质量合格的前提下，导管法水下灌注混凝土质量难以控制的主要原因是：1）不能象上部结构施工那样逐层振捣；2）由于导管埋在泥浆和混凝土中，混凝土的灌入阻力是相当大的，灌入阻力可按下式估算：R=π（D2―d2）（L1rw+L2rh）/4式中；D为桩直径；d为导管直径；rw为泥浆重度；rh为砼重度。
要克服很大的灌入阻力保证混凝土桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成混凝土灌注的时间越短，砼桩身越均匀。由于混凝土是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成混凝土粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。桩身不匀，则影响桩身混凝土的抗压强度和桩的承载能力。
目前最常见的水下砼灌注法有如下缺点：
1、砼料落入导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。此外，还容易使桩身不均匀。
2、砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。
3、吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料的导管附近堆积成钟形断面。由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。
4、由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。
鉴于以上缺点，在施工中宜采用大体积砼冲击灌注法。但用大体积砼冲击灌入法应注意以下几个问题：
1、必须注意排气技术，防止形成气堵，使砼料灌不下去。
2、砼料最好通过网筛（网眼8~10cm左右）进入料斗，防止夹杂大直径块石、水泥块等造成卡管。
3、砼和易性要好，如砼离析，则容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管。
4、砼灌注时，吊车司机的配合也至关重要。当打开活门砼料下落时，必须随砼料的下落不断向上提动导管，提动量要小，注意掌握时机。
5、当砼灌注到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度，一般为10m左右，灌注时及时上拨，保证高度产生冲力，使桩头部分的砼质量不至降低。
三、提议重视的几点建议
综上所述，为了不断提高建设工程钻孔灌注桩的质量，施工中应从以下几个方面进行严格控制并不断进行研究、改进和提高：
（一）对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。
（二）不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。
（三）认真研究质量检测设备的准确性和可靠性，如大小应变动测的适用范围等。检测结果不准确易引起纠纷，处理不当会降低安全度，留下工程隐患。
（四）提高和完善管理水平，应强调过程控制和事前控制为主，建议拟定系统化的动态管理制度和方法。
（五）健全质量管理制度、提高质量意识，树立质量第一的和预控为主的观念不断更新质量理念。
相信不久的将来，钻孔灌注桩的施工技术将进一步日臻完善并在建筑领域内得到更广泛的应用。
提高钻孔灌注桩桩顶混凝土强度的控制措施论文
关键词：钻孔灌注桩，混凝土，强度，措施
导言
钻孔灌注桩在多、高层建筑深基础工程中广泛的采用，但因施工的工艺复杂，施工质量难以保证，尤其是水下钻孔灌注桩桩顶的混凝土强度不足是比较普遍的质量问题。统计资料表明，水下钻孔灌注桩的缺陷有80％以上出现在距桩顶10m以内的浅层。目前一般都是人工凿去上部浮层后重新灌注混凝土接桩，这不仅造成材料浪费，而且影响后续工程的施工，故研究解决桩顶混凝土强度不足的问题具有重要现实意义。
1.钻孔灌注桩桩顶混凝土强度不足的原因
桩顶混凝土强度不足为发生在水下钻孔灌注桩工程中，尤其是软土区。其原因与水下混凝土灌注的特点有关。
1.1超压力小导致混凝土顶升困难，超压力是指导管出口截面处导管内混凝土拌合物桩的超压力与导管外泥浆桩和混凝土拌合物静压之差，水下导管法灌注混凝土是导管内混凝土的压力灌注的，混凝土自身的重力压突实。实践证明，桩孔孔内的沉渣难以彻底清除干净，混凝土灌注前的桩孔内存在不同厚度的'沉渣。在灌注混凝土后与混凝土混合，形成浮在上层的疏松拌合物。另外由于灌注至桩顶将近结束时，导管内混凝土柱标高减小，导致顶部灌注的混凝土所受的压力降低，桩身上部混凝土与沉渣及泥浆混在一起，因而其强度自然不如中下部高。
1.2桩顶混凝土灌注量不足，由于精确测量混凝土面是一次非常困难的工作，尤其随着高层建筑的发展其桩顶起来越深，没有足够的经验是难以控制桩顶混凝土灌注高度的，有些技术人员认为混凝土灌注高度测不准或嫌提管测量麻烦，减少测量次数或甚至不测。这在孔壁稳定且混凝土数量准确的情况下是可以的。但是在桩孔坍塌严重且混凝土数量又常不足时，造成桩夹混凝土、欠灌也就在所难免了。
1.3不稳定地层，导管提动速度快，不稳定地层护壁措施不当生成孔壁坍塌，提动导管时幅度过大，速度过快，这种抽吸作用会将孔壁坍塌物带至桩自上部，但表层的混凝土流动性差，以导管中被强行压入桩身混凝土中的空气又不易溢出造成桩身上的部混凝土硫松，强度不足。
1.4护筒埋设不当掉入上部坍塌物。成孔钻进时，护筒下端未坐在较硬的土层或墩实，泥浆护壁性能差，在钻具振动下护筒移位，提动导管时碰撞倾斜的护筒，使其下端坍塌物掉入混凝土上部，混凝土中夹泥，强度不足。论文检测。有时我们看到凿除的桩头不是混凝土，而是泥浆头水后的粘泥。
1.5导管埋设不当。在混凝土灌注过程中，测量导管外混凝土面高度时需提起混凝土漏斗。桩深测量难以测准，另外有些操作人员或技术人员嫌麻烦，往往不按要求测量。因此，导管的合理埋深就得不到有效控制，导管的埋深小时，超压力也小，致使出现混凝土夹泥，离析等造成强度不足。
1.6隔水措施不当。在水下混凝土灌注过程中，目前采用的隔水措施有剪塞法隔水，自由塞隔水，拔塞法隔水三种，实践表明，用剪塞法时，混凝土与混浆在导管内完全隔离，只是在压浆完毕导管外面混凝土上部泥浆有轻微变色浑浊。用拔塞法时，一开始导管内混凝土就与泥浆大量混合，变色浑浊。压浆后，混凝土中的石子、砂子、水泥离散且有混浆严重污染，混凝土原配合也破坏，强度达不到设计要求。
2.控制措施
2.1控制漏斗高度和泥浆重度，提高混凝土超压力。可采取以下2种措施提高混凝土超压力，防止混凝土顶升困难。
（1）将灌浆漏斗提离孔口一定高度，使h1>Hn，以提高混凝土超压力。
（2）将自来水管放人孔内加清水稀释泥浆，降低泥浆重度，以提高混凝土超压力。
2.2按要求测定混凝土面高度，保证混凝土灌注数量。技术人员要按设计要求测定混凝土面上升高度，并不断总结经验，与理论计算进行验证。论文检测。混凝土面高度测定次数一般不宜少于所用导管节数，每次提升导管前都应测定一次导管内外混凝土面高度，特殊情况下还应增加测定次数，同时观察返浆情况，测定数值应绘制成管外混凝土―灌注量曲线，管内混凝土―灌注量曲线和灌注导管提升曲线，以便于控制混凝土面高度。
2.3选择合理的导管直径，控制不稳定地层拔管速度，导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，不能用大直径导管灌注小直径桩，也不能用小直径导管灌注大直径桩，导管的最小直径一般不宜小于200mm。导管直径与桩径的合理匹配见表1
表1导管直径与桩径的合理匹配
桩径（mm） 600-1000 1000-1500 1500-1800 1800以上
导管直径（mm） 200 230-255 289 300
在不稳定地层，拔管速度要慢，以减小导管的抽吸作用，防止孔壁坍塌物落入混凝土中。尤其是在拔出最后一节长导管时，拔管速度更需放慢，以克服桩顶沉淀的浓泥浆挤入混凝土中形成泥心，造成混凝土强度不足。
2.4按要求埋设护筒。护筒基础直径应比护筒外径大800mm，护筒高出地面220mm，护筒安放后要垂直，并用交叉引线检查，使其与桩位中心偏差小于50mm，护筒下部压入不透水的粘土层，周围填粘土分层结实，上部用铁线对称拉紧，以防下沉。
有承压水或使用泵吸反循环钻进时，护筒高度应高于稳定地下层2.0m，以保持孔壁稳定和泵吸反循环钻进的静水压力。护筒中心线与桩中心线偏差应小于20mm，以防止护筒偏斜提升导管时碰撞孔壁掉入泥土。
2.5控制导管合理埋深，利用导管埋深控制导管内混凝土超压力与管外混凝土、泥浆阻力的比例，可防止混凝土面冲翻。不同桩径推荐的桩顶部混凝土埋管深度见表2。当灌注混凝土后孔内不返浆，提动漏斗又不迅速顺利通过时，拆拔导管。埋管深度以孔内混凝土顶部均匀缓慢上升且泥浆无剧烈翻滚现象为宜，上部混凝土顶面应采用多种手段测定，测绳应用柔软的绳索，不宜用钢丝绳，为验证上部混凝土面高度，还应采用取样盒取样。
表2不同桩径推荐的桩顶部混凝土埋管深度
桩径（mm） 600-1000 1000-1500 1500-1800 1800以上
导管直径（mm） 200 230-255 289 300
桩顶部混凝土埋深（mm） 0.8-1.0 1.0-1.1 1.1-1.2 1.2-1.3
2.6采用合理的隔水措施，根据各种隔水方法的优缺点，一般采用剪塞法。其它无成熟经验的方法一般不宜采用。
2.7提高桩顶部混凝土强度等级。论文检测。灌注至最后5.0m时，提高该部分混凝土的强度等级，同时利用导管施以振动密实，在桩上部静压力小的情况下确保混凝土的密实度。实验表明，设计强度等级C35的混凝土，桩顶顶部灌注C45的混凝土，其强度等级能达到与下部相同。
3.结论
经过大量施工实践表明，合理采用以上七种控制措施，均可有效避免钻孔灌注桩桩顶混凝土强度不足现象发生，这不但保证了工程质量，节约了材料，还缩短了工期。
浅谈钻孔灌注桩成孔速度的提高
文章结合无锡市内环西线工程实例,分析了影响钻孔灌注桩成孔速度的.原因,提出了一些提高钻孔灌注桩成孔速度的措施.
作 者：郑晓东 崔瑞平王国庆 作者单位：郑晓东(江苏省无锡市高速公路建设指挥部办公室,江苏,无锡,214123)崔瑞平(内蒙古建筑勘察设计研究院有限责任公司,内蒙古,呼和浩特,010000)
王国庆(江苏省交通工程集团有限公司,江苏,镇江,21)
刊 名：内蒙古科技与经济 英文刊名：INNER MONGOLIA SCIENCE TECHNOLOGY AND ECONOMY 年，卷(期)： “”(1) 分类号：U44 关键词：灌注桩 成孔速度 交通工程浅析深长钻孔灌注桩的施工论文
[论文摘要]介绍深长桩的特点、施工方法及施工注意事项。
[论文关键词]深长钻孔桩施工
甬台温高速公路平苍段第一合同段，位于瑞安飞云江江南岸海滨相软土地基上，其桩基所承地基各层全部为淤泥或粘土地层，经过勘测单位钻探验证，地层深达原地表下97米仍然为粘土层，属不良工程地质。为此，设计单位对桥梁桩基大部分都设计了深长桩（指孔径比＞60），最深的桩深达94米。设计桩径为ф1.0m，ф1.2m两种形式。
我公司中标承建这一工程，是第一次施工超长桩。为了保证桩基顺利施工，我们参考了有关资料，详细阅读研究设计文件，结合以往在温州地区70米左右桩基施工的成功经验，制订了一套深长桩施工办法，以便于科学施工管理。
一、根据各层地质情况，选择成孔桩机
超长桩基础所在地层的地质大都为淤泥或粘土，偶有少量卵砾石或强风化岩层，地质条件极差，施工时由于为深长桩，成孔时间较长，很容易造成坍孔现象。因此，从孔深、孔垂直度、孔内水头保持等因素考虑，我部选择了大扭矩的回旋钻机来施工；对于直径ф1.0m的桩基础，采用了15型以上扭矩的回旋钻机；对于直径ф1.2m深长桩，采用了20型以上扭矩的回旋钻机。
回旋钻机施工，根据桩基地质各层情况，分别采用正循环或反循环施工办法。对于进入卵砾石层较厚，且采用卵砾石颗粒粒径较大者，我们采用反循环施工方法，而且采用钨钢钻头。对于地质层比较软弱，且下伏的卵砾石层含砾石为主，采用正循环施工方法。因为正循环施工的优点是在钻孔过程能够保持较高的泥浆比重，从而保证成孔过程孔壁不宜坍塌，而且较大泥浆比重便于排除孔内较大颗粒浮渣，对首次清孔排渣有利，加上淤泥与粘土层容易自动产生较大比重的泥浆，不需要外购粘土材料。同时，正循环施工与反循环施工比较，对场地依赖较小，对环境影响也小。
二、选择大产量搅拌机
大生产量搅拌机是保证桩砼在水泥凝固前浇筑完毕的必要条件之一。要保证砼成桩砼的质量，砼浇筑时间越短，桩孔越不容易产生孔壁坍塌、桩身缩劲、导管卡管、埋管等施工事故，而且是顶面沉渣越少；反之，混凝土浇筑时间越长，由于初期浇筑上涌混凝土已经凝固，这样桩顶混凝土的流动性减低，混凝土下灌就越困难，也越容易产生卡管、埋管等到施工事故，进一步说，容易造成断桩等质量事故。所以，足够产量的`混凝土是保证混凝土下灌连续作业的一个重要因素。
根据施工经验，砼下灌时间在6-8小时以内（掺加缓凝剂来延长水泥凝固时间），基本可以保证成桩连续作业量。超长桩砼设计数量为106立方米（94米桩）750型搅拌机每小时产量为25立方米，8小时为200立方米，考虑拆导管等时间影响以机械突发性故障，我们采用了2台750型搅拌机，或1台750型搅拌机加1台500型搅拌机来搅拌钻孔桩用砼，以保证混凝土生产满足施工需要。
三、混凝土运输机械满足桩砼连续施工需要
砼运输是否及时可靠也是保证混凝土在水泥凝固前浇筑完毕的必要条件。传统的、小型号的、人工的运输机具在高等级高速公路施工中早已退出市场，因此，选择混凝土搅拌车或混凝土输送泵来运输混凝土半成品，是我公司首选混凝土机械。其中，混凝土搅拌车可以直接运输到桩位，而输送泵可以保证水上混凝土的输送下灌。
而且采用3立方米的混凝土搅拌车，每次下灌1搅拌车混凝土，正好可以拆除1节2.5米长的混凝土导管，使混凝土搅拌运输时间与拆导管时间同步，使机械设备得到充分利用，混凝土下灌时间最短，最科学。
四、钻孔（排渣）与灌注时选择合理的泥浆稠度
钻孔过程中，较大容重的泥浆是保证成孔不易坍塌的必要条件。由于本工程地质为淤泥与粘土，这两种土本身就是造泥浆的材料，因此，钻孔时加清水自动造浆。而保证成孔最佳泥浆比重为1.4，所以成孔施工时基本不排除泥浆。
本工程淤泥与粘土各层天然孔内土方平均容重约为1.65，要将土方自动造成比重1.4的泥浆，需要加清水的数量与泥浆关系如下：
V水+V土=V浆（土中空隙忽略不计）
1.0V水+∑R土V土=1.4V浆
式中：
V――水用水量
V――浆泥浆体积
V――土孔内可成浆天然土方量（含空隙及土中含水量）
R――土孔内可成浆天然土方容重，平均为1.65
根据上述公式计算，每钻进1米D1.2米的桩孔，形成保持比重为1.4的浮渣护壁泥浆，需要加水0.7立方米，产生泥浆1.8立方米。
桩成孔后，在浇筑混凝土前，须将泥浆稀释到1.2(因较深，需要量保持较高护壁水头，便于浇筑混凝土时保护孔壁，泥浆清孔后比重采取较大规范在1.1左右，但对这么深的孔，按照规范规定很难保证孔壁不缩劲；但是，如果采用更大比重的泥浆，势必降低短期内桩周摩擦系数，影响桩上后续工程施工，否则，基桩承载力要降低）。泥浆比重从1.4稀释到1.2，每米桩孔需要加水按照下式计算：1.0V水+1.4V浆=1.2(V水+V浆）
直径1.2的桩孔，每米泥浆数量V浆为1.13立方米，泥浆比重从1.4稀释到1.2，须加V水1.13立方米。
合计起来，从钻孔到浇筑混凝土，每延米桩长产生的泥浆数量为：1.8+1.13=2.93(立方米）。
因此，对于本合同94米的桩，每根桩施工产生的泥浆为275立方米。根据桥下红线宽28米，跨径20米，考虑机械工作操作空间桥下周转泥浆池体积为：20*10*1.5=300，基本满足1根桩施工泥浆周转。
这里，为加速沉渣在沉定池中过滤下沉，泥浆池以每2个同时使用为佳，其中1个作为泥浆池，另外1个作为沉定池，通过桩孔→沉定池→泥浆池→桩孔的循环流动，可以加速排除孔内浮渣。
五、钻孔及清孔
由于深长桩所处的地质一般都夹着深厚的淤泥层，而淤泥层中间往往又夹着几米深的流砂层，淤泥层特别是流砂层是造成坍孔的主要地质层，再加上由于桩身很长，成孔、清孔、灌注等时间均较长，这样就更容易造成坍孔。因此在钻孔过程中要注意以下事项： 始终要保持孔外既定的水位差和泥浆浓度以起到护壁固壁作用而防止坍孔，若发现有漏水（漏浆）现象，应找出原因及时处理。如为护筒本身发生漏水，应堵塞洞或用粘土在护筒周围夯实加固，或重埋护筒；若因孔壁土质松散，泥浆加固孔壁作用较差，应在孔内重新回填粘土，待沉淀后再钻进，加强泥浆护壁。
在钻孔过程中，应根据土质等到情况控制区钻进速度、调整泥浆稠度、密度，以防止坍孔、钻孔偏斜、卡钻和旋转钻机负荷超载等施工事故发生。在淤泥层特别在流砂层中不能因为好钻，就使劲加快钻进速度，而应该放慢钻头旋转速度，使钻头有更多的时间接触孔壁，使泥浆能充分地糊在孔壁四周起着护壁的作用。对于地质资料中显示流砂层较厚的桩基，钻至流砂层时还应该往孔里抛粘土或水泥以加稠泥浆，更好地起到护壁作用。
钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔，若坍孔严重应回填重钻。
清孔时每台钻机均要配务一台空压机，第一次清孔时首先用空压机接上管子先冲击孔底和钻机空钻的方法相结合清孔，但仅清孔内浮渣与含砂率，不降低泥浆比重。待导管下放后进行二次清孔才开始稀释泥浆。
六、加强混凝土灌注导管及增大初罐量
一般15型、20型回旋钻机出厂所配导管设计桩长在80米以内。但本工程超长桩到94米，所以导管耐压受力较大；而且；桩超长后，导管及管内含混凝土本身自重也增加，为此，我们另外设计加工了导管，将导管管壁从一般8mm增加到10mm，相应加长螺丝接口。
因导管的增长增厚，其重量也增大，因则，对下灌混凝土的起重设备也相应增大---采用桩机下灌混凝土，将起重用钢丝绳加粗，滑轮组增多；采用大吨位汽车起重机下灌混凝土，汽车起重机要求20吨以上。
砼灌注时，首先要计算好初罐量，由于为深长桩，孔底水头高度较大，砼初罐量也相应较大，所以灌注时要配备足够容量的料斗以确保砼初罐量。
七、钢筋笼制作及安装
超长桩设计采用超长钢筋笼，而且本设计要求埋置超声波检测管，所以钢筋笼操作时间过长不可避免，对成孔影响很大，虽然能够通过二次清孔可以保证桩底沉定厚度，但过长操作时间难以保证孔壁不发生缩劲等影响。为此我们采用以下两种方法：
1、钢筋笼制作成每节长度为18m，安装时用吊车安装。
2、在接长钢筋笼时3台焊接机械同时焊接，尽量缩短操作时间。
八、第五种混凝土材料的使用
常规水下混凝土采用高水灰比、高水泥用量，这样浇筑的砼较难保证稳定的强度；而且，我合同段经过招标采用的“京阳牌”水泥具有早强早凝特点，对混凝土灌注施工时间很难保证。为此，我们采用混凝土第五种材料---即，除了水泥、水、砂、碎(或砾)石外，另外掺加一定数量的缓凝泵送减水剂，减少用水量，降低水灰比，保证混凝土坍落度，延长混凝土凝固时间，从而保证桩身施工质量。
采用了上述七种针对超长桩的施工方法，我合同段在所有476根超长桩的施工后经过检测，Ⅰ类桩为458根，Ⅱ类桩18根，优良率为96.2%，与我合同平时施工一般深度桩基的优良率基本持平，可见上述施工方法对超长桩的施工是可行的，成功的。
目前对于软土路基地段，由于地质层中软土层厚度，为减少投资，桥梁桩基越来越多的都采用了小桩径(一般为ф1.2m，ф1.0m)的深长桩(指长径比≥60)。深长桩的施工难度肯定比普通桩有所增加，但只要认真分析地质情况，从多方面分析研究超长桩与普通桩的不同点及施工难点，然后针对这些不同点及难点制定出解决措施，随后严格按照这些措施认真执行，那么深长桩的施工困难也将迎刃而解。
浅谈钻孔灌注桩的工程质量控制论文
摘要：
本文介绍了钻孔灌注桩施工过程中的各道工序的质量控制，精心施工，加强质量管理，以提高钻孔灌注桩施工的质量水平。
关键词：钻孔灌注桩 质量 控制
引言：
桩基础是当地基浅层土质不良，浅基础无法满足结构物对地基强度、变形和稳定性方面的要求所采用的一种深基础形式。它具有能避免或减少水下工程、简化施工设备和技术要求、加快施工速度并改善劳动条件等特点，目前大多桥梁设计中普遍采用。在实际工作中，承包商关于桩基础的施工工艺流程，对施工进度和施工质量的控制，关系到整个项目质量目标的实现。现以新疆维吾尔自治区国道314线小草湖至托克逊及相关公路改造工程第三合同段白杨河大桥的钻孔灌注桩为例，谈谈钻孔灌注桩工程质量控制。
1、工程概述。
国道314线小草湖至托克逊段为一级公路，位于第三合同段K34+360的白杨河大桥，桥长156.54m，上部采用5-30m后张部分预应力混凝土简支T梁，下部为钻孔灌注桩基础。设计钻孔灌注桩54根，桥墩桩长24.0m，桩径1.2m，桥台桩长18.0m，桩径1.5m。白杨河为季节性河流，由托克逊郭勒水系和阿拉沟水系汇集而成，洪水主要是降雨、融雪形成，洪汛期挟带大量泥沙，破坏力很大。据遥感工程地质分析，表层为松散砾石层，厚度较薄，下部以处于饱和状态的粉土、粘土为主要组成部分。
2、工程计划与材料控制。
白杨河大桥是第三合同段的关键工程，它控制着第三合同段施工总工期，关系到314线小草湖至托克逊段主线的贯通，技术含量与施工难度相对较大。施工队伍进场时间为九月份，正好是该地域的枯水季节，根据合同文件与业主要求，为确保明年上半年桥梁上部结构全部完成，下半年全线拉通，本年度白杨河大桥桩基施工任务必须全部完成。据托克逊地区气候特点，该地区11月份气温降低幅度较大，最低温度可达-22.5℃，为保证桩基混凝土施工避开低温气候，要求承包商采取倒排工期，合理安排有限的时间。原材料的进场必须严格经过试验检测程序，杜绝不合格原材料进入施工现场。
3、施工过程的质量控制。
（1）钻孔。
根据白杨河大桥设计提供地质剖面，经试桩钻孔时发现，实际地下水位已明显高于设计所提供的地下水位，表层0.4m左右为松散砾石层；0.4――4.0m范围为冲积淤泥层成冻状；4.0m――16.0m左右为饱和砂层，承载力小、稳定性差，在施工过程中随钻孔的深入，振动而坍塌，试钻无法继续进行。承包商根据试钻情况，经分析采取如下方案：将目前河流流水改道（因流量较小）；河床上回填4.0m左右砾石土，经碾压，将砾石土尽量往下挤，利用回填土层所产生的土压力，稳定下层不良地质并降低地下水位；护筒长度由原设计4.0m增长至不小于8.0m，保证护筒内水位高于承压水位不小于2.0m；控制钻进速度并调整泥浆相对密度，直到泥浆能护住孔壁。经过实际施工考察，采用方法基本可行，从原则上解决了施工过程中的坍孔问题。钻孔成孔后质量检测控制：
①孔深。
先复查护筒顶固定位置的标高，按设计桩底标高反推钻孔应达到的深度。孔深检测时，以孔壁边缘的深度为准，因钻机钻头呈锥形，中部比边缘相差50cm左右。按边缘不同的位置测取3点，取平均值。其次，及时复核测绳上的深度标志，标志在施工过程中因经常检测来回发生移动，检测前后用标准钢尺予以校核，保证实际孔深不小于设计值。
②孔位。
护筒埋设位置的准确是关键，实际操作时，要求在埋设护筒的同时，在护筒周围将护筒分中埋设护桩。钻孔成孔后，通过护桩检测孔位，偏差允许值控制在平面位置小于5cm，倾斜度小于1%范围内。
③孔径。
在钻孔之前，按桩径要求制作验孔器，验孔器中间长度为孔径的`4～6倍，两头锥体长度分别为孔径的0.5倍，通过观察验孔器在孔内的下沉顺利程度，排除孔壁突出孤石或缩孔等现象。
（2）钢筋笼制作与吊装质量控制。
钢筋在各种试验均符合要求的前提下，才允许批量进场，制作的钢筋笼钢筋型号、根数、长度必须严格符合设计要求；钢筋间距，钢筋的绑扎与焊接质量按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-第10条进行检查，检查频率符合《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98第6.12条。根据白杨河大桥桩长较长的特点，为避免钢筋笼过长在吊装时发生变形，钢筋笼采取分二节制作，就地焊接的方法。为避免焊接接口位于桩弯矩最大处，经计算分节长度控制为：18.0m桩接头位于7～9m处；24.0m桩接头位于10――12m处，同时不允许接头处于同一截面，相邻钢筋接头中心间距不小于35d，且不小于50cm。上下两节钢筋笼主筋焊接时，位置对准，钢筋轴心一致，焊接为双面焊，焊长5d控制。钢筋笼入孔后，按检测孔位方法检测钢筋笼的居中，要求钢筋笼的轴线与桩轴线一致。钢筋笼吊装质量必须达到:中心偏位小于5cm，顶面标高±10mm，并固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中上浮。
（3）钻孔灌注桩混凝土工程质量控制。
水下混凝土灌注是钻孔灌注桩最后一道关键性的工序，其施工质量的优劣直接影响桩本身的质量，控制灌注混凝土的施工质量，在施工过程中严把“三关”。
①灌注桩混凝土制备关。
原材料必须经过严格的试验检测，特别是粗集料的粒径不能大于40mm。在拌制过程中，按配合比要求，盘盘过称计量，控制混凝土的水灰比（0.55）坍落度（18-20cm），对坍落度达不到要求或拌和后出现离析的混凝土，必须重新拌制或作废料处理，混凝土的输送严防漏浆。
②灌注混凝土导管检查关。
灌注混凝土导管口径根据粗集料最大粒径确定，导管口径不小于最大粒径的8倍。导管在使用前，必须严格经过水密、承压和接头抗拉试验，避免由于水密性差，在灌注过程中产生高压气囊或导管接头质量差，在拉拔过程产生导管断裂等现象。导管底排泄端离孔底的距离，采取导管先探底后回拔的方法，控制在高度25～40cm之间。
③混凝土灌注过程检查关。
在混凝土灌注过程中，首先应控制混凝土的初灌数量，为保证首批混凝土能满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要，要求承包商经计算确定漏斗的最小容量外，用备用漏斗先准备一斗混凝土，让两斗混凝土同时灌入，确保首批混凝土数量。
混凝土的灌注是一个连续过程，不允许灌注过程中出现中途停灌现象，商必须有专职技术人员现场把关，经常检测孔内混凝土面的高度，及时调整导管排泄端与混凝土面的相对位置，保证导管排泄端充分伸入先前灌注的混凝土中至少2.0m，且不超过6.0m，按灌注的混凝土数量和检测高度双重控制，保证灌注的混凝土顶面标高高出理论设计桩顶标高不小于80cm，并在灌注过程中及时拉拔护筒，确保混凝土灌注过程一气呵成。
（4）混凝土灌注事故处理。
白杨河大桥桩基混凝土灌注过程中，4-3＃桩在灌注到12.5m后出现孔壁小范围塌孔，处理方案是：用直径小于桩径的护筒插入已灌注的混凝土面2.0m，将导管拔出，用吸泥机吸出混凝土面泥渣至新鲜混凝土面，并在两边插入两根小塑料管至新鲜混凝土面下1.0m左右，上端露出护筒外，做以后接口断面混凝土的补强用，重新架设导管，重新灌注。后经混凝土补强处理，桩的整体质量符合质量要求，达到I类桩的标准。
4、结语。
随着灌注桩施工工艺的日渐成熟和普遍推广，施工中的问题也是各种各样，这需要我们在开工前就进行预控，在施工中进行严控，对施工中出现的问题应分析透彻，处理措施得当、有效。
市政工程钻孔灌注桩施工技术论文
1市政工程中钻孔灌注桩施工存在的问题及其解决措施
1.1桩孔偏斜问题及其解决措施
应用钻孔灌注桩施工技术的过程中，由于钻杆连接以及其在调节过程中不能保持垂直等因素，使得钻孔在实际工作中发生位移，导致钻孔偏移，给后期的施工带来困难，不能保证孔桩的质量。所以，在施工过程中，为了能够有效地预防和解决其中存在的问题，制定以下四点解决措施：
（1）在钻孔实施前，应该对场地进行清理，同时对场地的标高以及水平高度进行准确的测量，保证钻头以及钻杆的垂直度能够适应相关的要求；
（2）在钻孔过程中，保证钻杆的垂直度，遇到硬土层或者岩石层应及时更换钻头；
（3）钻孔完成后应该对其上下孔进行清扫，确保桩孔的垂直度适应相应的施工要求；
（4）还应该确保施工场地平整，这样钻机才能平稳安装。在成孔过程中必须要进行校正和检查。钻杆、钻头接头要一一检查并校正，坚决不可以使用变形的钻具。坚硬土层中需要吊住钻杆，但是不需要强行加压，从而控制钻进速度。如果钻孔已经偏斜，钻孔的速度要减慢，并无需进行扫孔纠偏。
1.2水下砼灌注问题及其解决和预防措施
1.2.1堵管。商品砼的质量必须是优良的，砼的搅拌及级配必须确保砼的初凝时间、坍落度、水灰比、和易性满足规范要求或设计要求，每车砼的坍落度一定要符合相关施工规范。灌注用导管必须要平直，并且要确保内壁不漏水。
1.2.2桩顶部位疏松。确保桩顶留长度符合相关施工要求。由于受到稠泥浆和沉渣的影响，因此难免出现误测现象。采取的措施是使用带钢管取样盒的探测，当取样盒中捞起的不再是沉淀物而是砼，则可以判定终灌标高已经达到。
1.2.3桩身砼夹泥或断桩。成孔时必须要控制孔底沉淤和泥浆密度。首次清孔一定要将泥块彻底清除，砼灌注过程中要缓慢提升导管，到了桩顶时，绝对不允许大幅度提升导管。导管埋深需要严格控制。单桩砼灌注时不能中途断料，否则将会对工程质量造成很大的影响。拔导管之前需要精确计算拔导管后砼的埋深。
1.3孔壁坍塌问题及其解决和预防措施
通过对市政工程实际钻孔灌注桩施工过程中进行分析和研究，在钻孔过程中如果孔的形成速度非常快，钻头在孔壁没有形成泥膜时就拔出，极易造成孔壁塌陷的问题。在实际的施工过程中，为了防止孔壁塌陷对钻孔灌注桩施工产生巨大的影响，应该控制钻头上提的速度，等到孔壁内膜形成后再将钻头拔出；然后对已经塌陷的孔、孔壁以及底部进行彻底的清理，对孔壁进行二次加固，防止塌陷现象再次发生。
1.4吊脚桩问题及其解决和预防措施
在钻孔灌注桩施工过程中出现吊脚桩，主要是由于孔壁发生了塌陷，造成孔低泥沙堆积；混凝土浇筑的时间不能很好的把握，导致孔低平整度不和谐，堆积大量的泥沙，进而导致各种问题的出现。要想能够有效地解决其中存在的问题，就要在清孔的过程中执行相关的标准，并对底部进行严格的清理，控制好混凝土浇筑的'时间，在浇筑过程中严格控制以及监督，进而确保浇筑的施工质量。
1.5安装中存在的问题及其解决和预防措施
1.5.1钢筋笼安装与设计标高不相符。完成钢筋笼制作，为了预防钢筋笼扭曲变形，必须要确保垂直安装钢筋笼，砼保护层垫块的间距要适宜，并且要精确计算吊筋长度。在进行安装时要多次检查及核对。
1.5.2钢筋笼的上浮。对于砼的质量要严格控制，坍落度控制在15～18厘米之间。进入钢筋笼的砼的上升速度要适宜，导管在砼内埋深要控制在2～6厘米之间。为了避免导管钩钢筋笼，提升导管的速度要适宜。
2结语
总而言之，随着社会经济的不断发展，城市建筑不断加快，市政工程的规模以及数量也逐年增加。市政施工质量直接影响着人们的正常生活，其成为人们较为关注的话题之一，尤其是桥梁工程的施工在施工工程中占有非常重要的比例，将钻孔灌注桩技术应用在市政工程中，有效地提高了施工效率以及施工质量，并且取得了得天独厚的效益。
工程机械钻孔灌注桩施工技术论文
一、建筑工程钻孔桩施工技术中的工艺难点
1.1严密控制测量定位
建筑工程的高程控制点实质上是引测至施工现场附件的高程基准点。通常来说，平面控制点、基准点需要布设在难以被破坏的位置，并通过混凝土进行加固。施工过程中，需要频繁符合基准点，及时纠正可能出现的问题。基于桩基测量控制网，根据各桩位在全站仪坐标上的中心坐标进行放样，接着将各桩位中心位置引测到难以被破坏的位置或钢轨上，并进行红漆标记。埋设完护筒后，根据主轴线和各个放样基准点检查和复核各个桩位。
1.2严格控制泥浆质量
通常来说，泥浆比重偏低时，钻进速度偏快，可以减少泥浆糊钻，孔壁上将形成坚韧性好和薄层泥浆，这样的孔壁使得桩身混泥土和桩周的接触面更大，可以形成较大的桩身摩阻力。在首次浇筑混凝土时，需要特别注意和严格把握泥浆质量，尽量减少泥浆阻力，以保障混凝土注入孔低时具备较大的冲击力，可以有效冲开管口处的淤泥河沉渣，不然可能出现混泥土夹泥情况，会严重降低混泥土桩身的强度。在进行混凝土浇筑前，可以通过提高泥浆的粘度和比重来悬浮孔底沉渣，达到清理孔底的效果，但是在清孔后应注水稀释泥浆，确保泥浆粘度和比重达到规定范围，从而确保混泥土浇筑的质量。
1.3充分做好混凝土灌注的准备工作
在建筑工程钻孔桩施工过程中，开始准备灌注混凝土前一定要认真的对孔径进行测量，依照钻孔孔径与导管所埋置的深度来计算出第一次混凝土的灌注量。首次所倾入的混凝土的灌注量要起到可以把管口泥浆排除并且对管口进行封堵的作用，而且导管下端埋设距孔底还要保证有20~40cm间距，在第一次灌注混凝土的时侯，要先把水泥砂浆灌入1~2盘，然后再依次不停的进行后续的混凝土灌注，这样可以进行固结孔底沉渣及附着土体，将有效提高桩端阻力，从而有效避免桩基沉降的可能。
1.4严密把控混凝土浇筑的各个细节
建筑工程钻孔桩混凝土灌注阶段，导管的埋置深度和提升熟读直接影响混凝土浇灌质量，需要合理控制以确保混凝土浇筑质量良好。基于混凝土流动扩散理论，导管埋置过深将导致管内混凝土难以流出管道；导管埋置过浅，将导致导管外的泥渣和泥浆混入混凝土，使得混凝土夹泥，导致断桩。通常来说，导管在混凝土中的埋深最好在2~3m处。在浇筑混凝土时，应该定时测量导管内外的混凝土深度，并实时提升导管高度，合理控制导管的拆卸长度，尽量避免导管提升过高，防止断桩。
二、建筑工程钻孔桩施工的质量控制重点
2.1坍孔的防治处理施工技术
①当进行护筒的埋设时，必须保证护筒底部有0.5m厚左右的粘土，而且，护筒周围粘土也要夯实，在护筒附近的粘土应当均匀回填，确保护筒拥有较高的稳定性，并需保证其具有防水性能；②合理结合各种现场环境，配置科学的泥浆比例，控制合理的泥浆钻进速度以及粘度；③如果护筒周围地面潮湿，或者是处于汛期时，必须保证护筒有较高的位置，提升水头的高度，也可以使用连通管以及虹吸管等，确保水头压力具有较高的稳定性。
2.2浮笼的防治处理施工技术
①当灌注混凝土时，必须避免使用混凝土罐车对桩孔进行直接的灌注工作，灌注方法应当选取吊斗整体灌注，只有这样才可以确保混凝土以较快的速度淹没整个钢筋笼；②当进行混凝土的灌注工作时，必须确保二次清孔的泥浆有一个科学的比重，提升泥浆的侧压力大小，进而可以控制钢筋笼的上浮；③应当配备专门的旁站管理人员对混凝土灌注工作进行监督，如果发现吊筋出现松动等问题，必须减少灌注量，避免快速进行混凝土的灌注工作；④保证混凝土导管的位置处于钢筋笼的中心部位，这样就可以避免出现导管挂住钢筋笼的情况，进而不会出现钢筋笼的`上浮问题。
2.3断桩的防治处理施工技术
应当尽力避免发生断桩的情况，为解决此问题，必须控制机械钻孔灌注桩进行混凝土灌注时发生堵管以及坍孔等问题。下面是一些可以避免机械钻孔灌注桩进行混凝土灌注时出现坍孔的防治方法：①调查坍孔的原因，首先要考虑清楚问题所在，可先使用吸泥机将坍入孔内的泥土清理干净，如果坍孔情况不再出现，就可以继续进行浇筑；②如果坍孔情况还继续出现，同时估计坍塌的位置很深，就应该将导管拔出，将钢筋笼取出，然后将砂砾拌合粘土对其进行回填，如果回填土的沉实情况较好，就可以再一次钻孔成桩。如果出现堵管问题，下面就列举一些具体的防治方法：①当导管堵塞问题的原因是设备停电，或者是设备出现一些故障时，可以一边灌注一边进行检修排查工作，但是应当保证灌注的速度，如果条件允许可以加入缓凝剂，如果混凝土初步凝结，造成了导管的堵塞，这样就必须重新进行导管以及钢筋笼的处理，再钻孔成桩；②当导管堵塞的问题是混凝土配置比例不科学，或者是混凝土在运输过程中出现的离析问题引起的导管堵塞时，则可以用长竿冲捣导管，也可以使用缆绳抖动导管，让混凝土从导管中脱落，当混凝土没有脱落，就应该把导管从混凝土中拔出来，然后再使用相同的办法再次进行灌注。
三、结束语
综上所述，由于我国社会主义经济建设的大踏步快速发展，我国正在进行的建筑工程桩基础施工技术的系统管理和控制，在建筑工程发展中慢慢体现出了极其重要的作用。在当前国内外经济形势的一片大好的发展背景下，加强建筑工程桩基础施工技术管理与质量控制，有着非同寻常的作用。与此同时，通过对建筑工程桩基础施工质量的科学控制，能够促进投资成本在工程项目的质量安全等方面进行合理而均衡的分配，从而使建筑工程项目获得更高的增值，并进一步推动我国经济建设以及城市化步伐的加快。
水利工程钻孔灌注桩水利施工论文
1钻孔灌注桩施工中存在的问题
1.1断桩
一直是水利工程施工中常见的质量危害，而产生这一问题的主要原因是由于混凝土在灌注时，导管的高度多高，使得导管中的混凝土发生离析，再加之后期封管工作的不到位，最终导致灌注桩发生断裂。其次，在进行混凝土的关注过程中，灌注的时间也是非常重要的一个因素，施工单位必须进行认真仔细的规划，一旦灌注时间超出允许范围的话，就会大大降低混凝土的强度，严重影响了混凝土的使用质量。
1.2钢筋笼上浮
在钻孔成孔以后,要进行混凝土的`浇筑,在这个过程中非常容易出现钢筋笼上浮的情况,出现这种问题原因非常多,其中,在进行清孔的时候效果十分差是导致问题出现的主要原因,这样会导致在孔中出现很多泥块,在进行混凝土浇筑的时候非常容易出现混凝土浆面不断上升的情况,这样会导致钢筋笼出现泥浆堵塞的情况,进而导致混凝土的流动性受到很大的影响。在进行钢筋笼制作的时候也可能存在着质量问题,这样在使用过程中非常容易出现变形,在施工过程中就非常容易出现钢筋笼上浮情况。
2钻孔灌注桩施工过程中常见的施工技术
2.1成孔新技术
就我国目前水利工程施工现状而言，普遍存在护筒偏差问题，需要施工单位的高度重视，一旦发现护筒位置长出现偏移，就要及时对其进行调整，以便于钻机设备的正确摆放。其次，施工人员一定要对施工参数进行有效的控制，充分掌握施工技术要领及相关注意事项，从而确保施工工作的正常进行。此外，还需要对每一个成孔内水泥浆的各项指标有着全面的掌握，并在钻孔施工完成以后，对孔底进行及时的清理，在这一过程中，孔内不允许存在过多的含砂量，以免影响成功的质量。此外，在进行钻孔施工以前，要充分做好施工测量放线工作，标记处准确的钻孔节点，只有这样，才能确保钻孔位置的精确性，而对于一些施工过程中容易出现问题的施工环节，进行严格的监管控制，尽可能防止缩径等质量问题的发生。
2.2清孔新技术
在钻孔结束以后,施工人员要将钻头从孔底进行提离,在这个过程中是要进行一定时间空转,这样能够对孔壁的泥浆进行初步的稀释,同时也能更好的保证在进行钢筋笼安装时进行二次清理的效果。在进行施工的时候要保证孔壁的稳定性,同时也要对泥浆的性能进行保证,这样能够避免出现塌孔的问题。
2.3钢筋笼新技术
钢筋笼制作。钢筋笼根据设计孔径及实测孔桩的深度制作,确认好钢筋的位置、根数及间距后,再按规范焊接。为防止钢筋笼在搬运及吊装当中出现变形事故,要装一道加劲箍筋,另外配筋前必须将钢筋上的铁锈去除;各部位的钢筋规格应达到设计要求。依照设计要求控制钢筋笼的外形尺寸,每个孔的钢筋笼,在清孔前全部加工完毕,并对制作好的钢筋笼贴标编号,应包括标示上、下端,并将标好钢筋笼堆放在平整平面上,避免变形。
2.4混凝土灌注技术
施工方应在督导人员批示成孔隐蔽及钢筋笼下放检查合格后,方能实施混凝土灌注。在灌注混凝土前,首先,依照配比试验报告及原材料,把施工材料同抽检样品报告进行核实,指标满足时方能实施施工。在混凝土的灌注当中,工作人员应随时注意和记录每根桩的混凝土用量,以免出现缩孔和塌孔事件。
3灌注施工后期的技术要求
灌注完成后，工程监理人员应该对施工作业质量进行检查和验收，要对钻孔灌注桩成桩后的承载力重点检查，看其是否满足工程施工设计的要求，还要仔细检查桩身结构的完整性，主要利用波速检测桩身的长度及其完整性，其长度检测误差一般要保持在±300mm之间。要仔细检查确保灌桩施工质量的合格，从而为良好的工程质量打下坚实的基础。
浅谈钻孔灌注桩施工技术和相关流程论文
论文关键词：钻孔灌注桩；施工技术；打桩；牵动导管；下料
论文摘要：钻孔灌注桩在区域基建工程基础工程中发挥了重要作用，钻孔灌注桩技术，因其对各种土层的适当性强、无挤土效应、无震害、无噪音、承载力高等优点，在工程中得到了广泛应用。文章阐述了钻孔灌注桩施工前要做的准备工作，介绍了施工技术的工作流程。
我国地域辽阔，地形及地貌相当复杂，在沿海一带尤为突出。钻孔灌注桩在这些区域基建工程基础工程中发挥了重要作用，钻孔灌注桩技术，因其对各种土层的适当性强、无挤土效应、无震害、无噪音、承载力高等优点，在工程中得到了广泛应用。钻孔灌注桩对于一般粘性土、填土、淤泥质土及砂土等而言，穿越方便，成孔效果较好。
一、工艺流程及施工准备
（一）工艺流程
施工前必须全面撑握钻孔灌注桩的施工工艺，因钻孔设备不同，其施工工艺流程也不一样，现以GPS100型回旋钻机成孔为例，其主要施工工艺流程为：场地平整→孔位测定→护筒埋设→钻机就位→开钻成孔→提钻→第一次清孔→检孔→钢筋笼吊放→下导管→第二次清孔→水下混凝土灌注→提拔导管→成桩。
（二）主要准备工作
1．必须预审施工组织设计。工程开工前，施工单位应提前向监理部报送施工组织设计（专项施工方案）进行审查，其中包含施工方法、主要技术指标及控制措施。经监理工程师审核后完善施工组织设计方案。
2．必须认真把好测量定位关。测量定位是整项工作的关键，在思想上必须有足够重视，是关系到孔位的准确性，钻孔的垂直度及基准面的标高。施工单位在具体操作过程中，须严格按三检制的要求层层落实，及时与监理方沟通，与监理方认真复核、验收相结合，严格控制偏差在设计或规范允许范围内。
3．必须把护筒、钻机安装稳固、准确。护筒有固定桩位、钻孔导向、保护孔口和隔离孔内外表层水的作用。在制作过程中要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用等功能。一般采用带法兰的钢质护筒，由3～5mm厚钢板制作，在护筒外侧上、中、下部各焊一道加劲肋增加刚度，防止变形，形状可以做成整体或两半圆。埋置时应保证平面位置正确，偏差不得大于5cm，且高出施工最高水位1.0～2.0m；在水下埋设的护筒应沿着导向架借助自重、射水、震动或锤击等方法将护筒下沉至稳定深度。
钻机是钻孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土的支架，要安装稳定、安全。应能承受钻具和其它辅助设备的重量，并具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不易产生晃动，高度由钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为8～12m；底盘的长度应根据高度稳定性决定。主要受力构件的断面尺寸，由施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜小于3。在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷；安装就位时，详细测量后底座用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查，以保证转盘面水平、钻机机架垂直，进而确保桩身的垂直度和孔径大小。
二、原料选择与下料
砼原料宜选用卵石、石子含泥量小于2%，以提高砼的流动性，防止堵管。一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时，为了使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30%以上的水，然后与拌合料一起均匀加入60%的水，最后再加入10%的水（如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量），最后加水到出料时间控制在60秒内，坍落度应控制在180+20mm之间，砼灌注距桩顶约5m处时，坍落度控制在160～170mm，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250mm之内，取高值，反之取低值。
三、选择打桩顺序
打桩顺序一般分为：由一侧向单一方面打，自中间向两个方面对称打，自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此；应结合地基土壤的挤压情况，桩距的大小，桩机的性能，工程特点及工期要求，经综合考虑予以确定，以确保桩基质量。减少桩机的移动和转向，加快打桩速度，由一侧向单一方向打，桩机系单向移动，桩的就位与起吊均很方便，故打桩效率高；但它会使土壤向一侧作技术性灌注。操作技术分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中，砼灌注量与泥浆至砼面高度，砼面至孔底高度，泥浆的密度，导管内径及桩直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多。由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的.阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下满后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。
牵动导管的作用有两点：
1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间摩擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。
2．牵动导管增强砼向四周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这时提高的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
四、结语
施工人员要认真学好专业基础知识，自觉实践，一丝不苟，认真总结，正确应用有关规范；熟悉地质资料、设计图纸、相关文件及各项技术要求，不断提高自身的业务素质和技术水平，抓好施工准备、成孔、清孔、水下砼灌注等各个环节的质量控制，采取各种有效的措施，保障灌注桩的成桩质量。
