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1机械加工精度影响因素分析
1.1工艺系统几何精度的影响分析
机床导轨导向误差;刀具几何误差表现为刀具的尺寸精度、形状精度、刀刃的形状精度会对工件的尺寸精度、形状精度、加工精度产生直接影响;大批量加工中存在多次调整,不可能每次完全相同,因调整而形成的为偶然性的误差。
1.2工艺系统受力变形的影响分析
在机械加工的过程中，由于机床和刀具长时间的使用，在各种受力荷载的作用下，会产生一定的变形，从而改变刀具和工件之间的位置，影响到加工的精确度。由于使用的机床、刀具以及家具等设备在刚度上都有一定的要求，变形量的影响不会太大，所以在刚度方面影响最大的是加工工件的材料性能，如果其刚度较小，那么在受力的作用下，机床中接触面或者其他部位的零部件会对工件产生变形压力，而夹具也会因为用力方向和施力点选择不当而引起工件变形，这些都是加工误差的影响因素，直接影响到工件的加工精度。
1.3工艺系统热变形的影响分析
在机械加工的过程中，机床、刀具与工件之间进行的高速的运转活动，在此过程中会产生大量的热量，并且随着时间的增加温度会不断上升，在受热的状况下，对工件的加工精度影响较大，尤其是在精密加工和大型工件加工中，影响更为严重。在工艺系统受热的状况下，机械性能不稳定，其刚度、韧度以及牢固性等都会受到影响，并且热量会向周围的物质和空间传递，对加工精度影响更大。
1.4内应力重新分布引起的误差
没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。丝杠一类的细长轴经过车削以后，棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，产生弯曲。减小内应力变形误差可通过改进零件结构-设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。
2.1原始误差减少措施
要想提升机械加工的精度，就要将加工误差控制在最小范围内，可以从源头上采取控制措施，也是控制原始误差产生的主要手段。对于加工中使用的机床、刀具、夹具要做好日常检修工作，保证其性能的完整性，不会因为磨损和自身精度差等原因而影响到加工精度。对各种加工用具的刚度进行分析，了解在受热状况下会产生的变形情况，然后采取有效的措施控制因热变形而产生的误差。此外，在安装夹具的过程中，要严格控制位置，掌握正确的施力点，减少因为夹具操作失误而带来的误差，进而提高加工精确度。
2.2对误差进行补偿
当无法适当减少工艺系统原始误差时,可采用补偿法和抵消法来对误差进行补偿。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
2.3对误差进行分化和均化
为进一步提升机械加工精度,可采用分化法和均化法来实现。分化法是依据误差所反映的规律,将上道或毛坯工序尺寸进行分类,随后进行误差范围的准确定位,从而使得工件尺寸的误差范围整体上大大缩小。均化法是通过加工的方式,来使得工件表面原有误差不断平均化和缩小的过程,通过对联系密切的工具或工件表面进行检查和比较,找到其间的差异所在,随后在进行基准加工或相互修正加工。
2.4对误差进行转移
对误差的转移,可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系,在加工的'过程当中,采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向,即加工表面切线方向,便可使得加工精度大大提升。在大型机床中,因横梁较差,在重力作用下易发生变形和扭曲,进而形成加工误差。为了消除这一误差,可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁,以承受来自横梁自身重力的作用,达到提高机械加工精度的目的。
机械加工为我国的工业生产提供了基础的保障，而工件的质量对于其使用性能有重要的影响，影响到设备的安全性。在机械加工过程中，会因为各种原因而对加工精确度有所影响，其中有些因素是无法避免的，只能是通过提高加工工艺，将误差控制在最小范围内。而对于可控的影响因素，则要通过技术改善、质量管理等手段加以控制，减少误差的发生，提高工件加工精度。机械加工操作人员要不断的提升技术水平，利用以往的经验，严格控制加工误差，避免不必要的因素影响。随着工业生产的发展和科学技术的进步，在机械加工中，加工工艺会不断的改善，从而有效的控制加工误差，提高机械加工精确度，为我国工业生产的发展创造有利的条件。
提高机械加工精度技术与措施论文
提高机械加工精度技术与措施论文【1】
摘 要：随着我国经济的快速发展，国家各方面实力都有了突飞猛进的进步，在高速化建设社会的同时，社会对机械质量有了新层次的要求，作为机械质量的重要衡量指标之一，机械加工精度往往能体现出一台机器的优与劣。
因此，提高机械加工精度，成为了设计者们应当和必须研究的工作，该文就如何提高机械加工精度，做了深入的探讨。
关键词：机械精度 误差 措施
作为制造出来的一种生产、加工设备，机械在进行加工时存在误差是不可避免的，但是误差的大小，可以对所加工的零件造成质量影响，这种影响是十分严重的，只有采取科学、有效的措施，提高机械加工精度，才能够保证加工的零件以最好的质量生产出来，才能够保证企业的利益与名誉，可见，提高机械加工精度具有重大意义。
笔者从事相关工作，对此有着丰富的经验，就如何提高机械加工精度，以两个方面谈谈自身看法。
1 误差产生的原因
在进行机械加工过程中，不可避免，会产生误差，这种误差会对加工精度有一定的影响，主要分为以下几个方面。
1.1 采用近似的加工运动造成的误差
在许多场合，为了得到要求的工件表面，就必须在工件或刀具的运动之间采用理论上完全准确的运动联系。但是在实际操作上就会造成困难，反而难以达到较高的加工精度。如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm，式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导程数值时，就存在原理误差。
1.2 采用近似的刀具轮廓造成的误差
用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合理论曲线的轮廓，就要采用圆弧、直线等简单近似的线型代替理论曲线。如用滚刀滚切渐开线齿轮时，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。
1.3 机床的几何形状所产生的误差及机械磨损产生的误差
在进行零件加工时，加工进行的环境一般都离不开机床，机床的精度对零件加工精度有着决定性的影响，有的机床精度不高，所加工出来的零件往往误差较大，甚至达不到标准，除了机床误差外，加工机械的磨损也会产生一定的误差，对零件加工精度有影响。因此，在进行机械加工时，尤其是高精度的零件加工时，必须采取合格的机床以及机器，避免大误差的产生。
1.4 主轴回转误差
主轴的回转误差直接影响被加工工件的形状和位置精度，可分解为径向跳动、轴向跳动和角度摆动。例如，在车床上加工外圆或内孔时，主轴的径向跳动将引起工件的圆度误差，但对于端面加工没有直接影响。
车端面时，主轴的轴向跳动将造成工件端面的平面度误差，以及端面相对于内、外圆的垂直度误差;车螺纹时，会造成螺距误差。主轴的轴向跳动对加工外圆或内孔的影响不大。
主轴的角度摆动对加工误差的影响与主轴径向跳动对加工误差的影响相似，主要区别在于主轴的角度摆动不仅影响工件加工表面的圆度误差，而且影响工件加工表面的圆柱度误差。
1.5 传动链误差
切削过程中，工件表面的成形运动，是通过一系列的传动机构来实现的。传动机构的传动元件有齿轮、丝杆、螺母、蜗轮及蜗杆等。这些传动元件由于其加工、装配和使用过程中磨损而产生误差，这些误差就构成了传动链的传动误差。机床传动链误差是影响表面加工精度的主要原因之一。
1.6 加工刀具所产生的误差
在进行加工过程中，刀具是一定会被使用到了一个工具，经过长时间的磨损，加工刀具会发生或大或小的变形，即使是微小的变形，也会引起加工误差，因此，在进行加工刀具材料选取时，应当选取耐磨性强的材料，这样可以最大限度的减少这种误差。
1.7 定位误差
一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
1.8 工艺系统受热变形引起的误差
对于加工精度而言，往往会受到工艺系统热变形所带来的误差影响，这种影响在静谧加工和大零件加工中尤为明显，对于加工误差而言，由于热变形引起的误差所占比例是总误差的一半左右，在进行加工作业时，零件、加工机械等，都会散发出热量，从而引起工艺系统受热变形。
1.9 测量过程中产生误差
在进行零件加工时，都要经过测量这道工序，测量方法和测量所使用到得仪器，都有一定的误差，原理上讲，这种误差是不可避免的，但是通过科学的方法，是完全可以有效降低的。
2 提高机械加工精度的措施
(1)降低机械加工的原始误差：减少机械加工的原始误差，对于提高机械加工精度而言，是十分有效的。在对零件进行加工作业时，提高机械的测量精度，减少由内应力引起的变形等，都可以降低机械加工原始误差。在对原始误差进行降低时，必须根据实际情况，采取相应的措施，而不能盲目、毫无目标的进行误差降低工作。
(2)利用误差补偿来降低机械加工误差。对于加工过程中产生的原始误差，可以采用误差补偿这种新的工艺和方法来进行误差降低工作，提高机械加工精度，达到加工预期的目标。
(3)利用误差抵消方法来降低误差：这种方法的原理是，利用本来就拥有的一种原始误差，来对原有的误差或者另一种原始误差进行一部分或者全部抵消的过程，此方法可以有效降低机械加工所产生的误差，因此，在机械加工中，被广泛使用到。
(4)利用原始误差转移的方法提高加工精度。原始误差转移方法，顾名思义，就是将对原始误差较为敏感的方面转移到不敏感的方面上去，近年来，原始误差转移方法在机械加工提高加工精度过程常被用到，原因是，这种方法可以将误差转移到其他队零件精度没有影响的方面上去，不仅实施起来方便，而且可以大大提高就机械加工的精度，使零件达到规范标准。
3 结语
总而言之，在机械加工过程中，误差的出现是必然情况，这种情况虽然是不可避免的，但是是绝对可以控制的，只有采取有效的措施、技术和手段，提高机械加工精度，降低误差，才能够从根本上提高机械加工的质量。
参考文献
[1] 赵九州.谈机械加工精度的提高[M].机械设备..
[2] 周栋.对如何提高机械生产精度的一些看法[M].南开大学..
[3] 王东.浅谈机械制造[M].机械设备..
机械加工精度的影响与提高措施【2】
摘要：在如今的机械加工的过程中，随着对加工要求的不断提高，在机械加工过程中往往一些细小的差别就会影响到最终的工件的质量要求。因此如何能够有效地提高机械加工的精度，较少外界因素对于机械加工精度的影响最终保证机械加工的'质量，对于企业以及相关工作者而言是至关重要。
鉴于此，笔者通过自己多年的相关从业经验，针对机械加工精度的影响以及如何提高加工精度方面做一阐述。
关键词：加工精度;提高精度;误差
0引言
在如今的机械加工的过程中，随着对加工要求的不断提高，在机械加工过程中往往一些细小的的差别就会影响到最终的工件的质量要求。因此，如何更好地提高和控制机械加工的精度，减少外界对机械加工精度的影响是目前我国相关企的当务之急。
1机械加工精度
1.1 机械加工精度的含义及内容机械加工精度，是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值的相符合的程度。而它们之间不相符合的程度，则称为加工误差。一般而言加工精度主要包括：
①尺寸精度。指实际尺寸变化所达到的标准公差的等级范围。②位置精度。指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。③形状精度。指理想的几何形状与加工后的零件表面的实际几何形状的相符合程度。
1.2 影响加工精度的原始误差原始误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生了变动而造成。工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、道具、夹具、机床就构成了一个完整的工艺系统。
工艺系统中的误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。根据在加工过程的顺序可以将原始误差归为三类：
摘要：如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。
本文结合自己多年的工作实践经验，就影响机械加工精度的因素做一阐述。
关键词：加工精度;误差;提高
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。
通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。
1、机械加工产生误差的主要原因
(1)主轴回转误差。
主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。
(2)导轨误差。
导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
(3)传动链误差。
传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。
传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。
(4)刀具的几何误差。
任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
(5)定位误差。
一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。
二是定位副制造不准确误差。
(6)工艺系统受力变形产生的误差。
一是工件刚度，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。
外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
三是机床部件刚度。
目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
(7)工艺系统受热变形引起的误差。
在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
(8)调整误差。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
(9)测量误差。
由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
2、提高加工精度的工艺措施
保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：
(1)减少原始误差。
提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。
为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。
对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形：对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
(2)补偿原始误差。
误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。
当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等;或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
(3)转移原始误差。
误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。
(4)均分原始误差。
在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变(如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化。
解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。
这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
(5)均化原始误差。
对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。
研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去一部分)，最终使工件达到很高的精度。
这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。
它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。
在生产中，许多精密基准件(如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。
(6)就地加工法。
在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。
就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。
3、结束语
在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。
【摘 要】工件从加工到最后合格投入使用，需要经过很多步骤，在这个过程中有很多因素影响机械加工工件的质量，机械加工前的首先考量因素就是尽量避免或减少各种因素对加工精度的影响。
本文针对机械加工精度的影响因素以及提高措施进行归纳总结，为以后机械加工精度提供理论基础。
【关键词】机械加工;加工精度;影响因素;避免误差;措施
前言
各种不同的零件组合而成机械产品，机械产品整体性能的发挥受机械零件的影响。
零件质量的好坏，不仅能保证产品的性能，也能保证其使用寿命，因此，提高机械零件的加工质量才能更好地保障机械产品质量。
加工精度与表面质量是衡量机械加工质量的.指标,在机械加工过程中, 由于受种种因素的影响,使刀具和工件间的正确位置发生偏移,加工出来的零件，与理想的要求不能完全符合,两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
1 加工中导致误差出现的主要因素
随着国民经济实力的不断提高，科学技术水平的不断发展，对产品的适量的要求也随着提高。
加工精度已经成为衡量零件加工质量非常重要的指标，因此，有效地保证零件的加工精度显得尤为重要。
机械加工论文
摘要：在头脑奥林匹克竞赛的桐木结构承重长期题中，桐木条和胶水黏合如何达到二次承压极限是个值得研究的问题。本文是笔者多年来的研究，针对15克桐木结构二次承压中的桐木加工的方法、材料力学问题进行剖析，提出了机械加工使切削工具更精准，并尝试完善机械加工的方法，籍此提出个人的一些观点，让更多的同学参与其中。
关键词：机械加工;削角器;桐木条承重
15克桐木二次承压结构比赛的设计是材料力学的问题。桐木承压结构先通过数学和物理的计算设计，然后将精选的桐木条通过手工工艺，做成几何形状。通过三秒胶黏合，使其与预先计算设计好的结构在材料力学和造型美学上完美结合。加工工艺贯穿整个设计制作过程，这不但要有好的数学和物理的计算与设计，还要有很好的手工制作精度。为了使木材能在更高精确度上成型和控制，切削工具必须精准。
1、最佳承压极限结构的空心圆管方案分析
要使桐木承压结构有足够的稳度，成形后的结构底座的占地面积得尽可能宽。支撑柱在受压中要保持稳定需要足够的直径长度比[1]。支撑柱做成空心体可以增加直径，圆是在任何方向上都是对称均匀的，研究证明空心圆管结构是承压的最佳设计方案。制作木管的方法是把木条削成等腰梯形，然后围着一根直径合适的钢圆棒黏合成正多边形，再打磨内外表面，磨成圆管。黏合时先把加工后的桐木黏合成两个半圆柱体，再把两个半圆柱体黏成一个圆柱体，木条根数一定是偶数。木条的根数越多，木材和胶水的融合度越高，对精确度要求就越高。因为在工艺的精度较低的情况下黏合面切削得不平整，会导致胶水堆积在黏合缝，不与木材融合，降低荷载比。只有胶水被木材的平整黏合面均匀吸收才可以提升结构的稳固强度。在工艺精度低的情况下，木条根数越多，出问题的概率越大。也就是说木条根数越多，对工艺的精确度的依赖性越强，要达到预知计算好的精确度，使用的切削工具必须由机械精确加工。
2、正十八边形使用的削角器设计分析
根据多次试验的圆管结构分析，十八根宽3.1mm的等腰梯形木条拼成圆管木材对胶水的吸收恰好达到饱和点，此时木材和胶水的质量比是最合适的比例。正十八边形圆管要把原规格为1.5mm×3.2mm×1000mm的桐木条，切成长20.6cm两个对应侧面边缘削成80°的斜角。进行精确的手工切割得借助10°削角器。削角器是由两块20.0mm×30.0mm×216mm的304不锈钢砖组合成，内部镶嵌固定的六角螺丝、导轨、弹簧。两枚内六角螺丝固定两块钢砖作为一个整体，移动弹簧使两块钢砖可以灵活开合，两块钢砖重合平面形成10°斜面。在较低一侧钢砖底部加钻两个螺丝孔固定底座。在上边一侧的钢砖可以移动，上开一个深3.14mm宽1.50mm的直角槽。底座用10mm厚电木板制作大小236mm×220mm的底板。用法：将木条夹在直角槽里，压下手柄夹紧木条，用界纸刀把木条平推削成底角80°的等腰梯形。
3、机械加工削角器的制作分析
看似简单的削角器是机械工艺的定制产品。削角器的精确度，直接影响能否切出精准的.80°斜面的木条。而且，直接影响空心圆管的强度，从而影响整个结构的受力。
3.1削角器的精度对结构的影响
削角器槽深3.14mm是为了使削出的等腰梯形木条黏合成正十八边形管后内切圆直径略大于17.73mm,再进行手工打磨，并用五十分度游标卡尺校对。当圆管受压，不失稳时任何高度上的截面受压力相等。但当它失稳，产生弯曲时，中部弯矩最大。通过手工打磨做到中点处外径在17.72mm至17.74mm之间，两端口外径在17.66mm至17.68mm之间。整条圆管平均外径是17.70mm，从中点到端口截面有细微变化，能稍微提高圆管的纵向稳度。削角器制作时，切削钢砖工艺不恰当容易造成最关键的斜面角度边缘磨损。这样导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。在工艺精度低的情况下只能减少木条数量，对精度的要求得降低。
3.2减少误差成为关键
机械加工工艺对削角器精度的影响主要体现在加工工艺的几何误差。特别是打磨工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对削角器的质量产生直接的影响，采用的机械成型运动产生的误差是存在的。这就要求切削工具在加工过程中，要严格执行工艺标准，提高精度[2]。
3.3技术人员的水平和素质是机械成型的决定因素
制作削角器要求操作人员和技术人员有较高的工艺水平和综合素质，具有机械加工成型的技术与经验的专业知识，并结合设备的技术条件因地制宜。削角器采用的加工原理并不复杂，当技术人员技术水平高、责任心强可以保证加工精度，更重要的是产生的误差在允许的范围内，可以满足实际运用。目前，笔者所在的学校条件有限，联系的工厂所能做出的削角器精度不够，最关键的是钢砖边缘不平整且角度不够精准。导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。经过反复地削切木条练习，笔者虽然渐渐适应了削角器不规范的部位，平均黏合缝大小0.065mm,黏合缝还不能控制在0.01mm以下，受制于机械加工的工艺问题。
4结语
经过多次试验，从材料力学的研究出发，到发现机械加工对结构承重的重大影响。在不断地提升自我能力的过程中发现了问题的实质，在今后的研究中尽可能地加以完善，为研究实践提供了方向。
参考文献：
[1]吕建雄.蒋佳荔.木材动态黏弹性基础研究[M].科学出版社，.
[2]任妙芳.浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J].机械研究与应用，(2):124-126.
机械加工机械振动成因及解决措施的论文
摘要：机械加工过程中，机械容易由于各种因素而产生振动，分析机械加工过程中机械振动的成因及解决措施，具有重要的现实意义。本文首先针对机械加工过程当中，出现振动的原因和各自的特点开展分析，并在此基础上，建设性地提出了减小机械振动的相关办法。希望凭借此次经验交流，本文能够为从事相关行业的技术人员带来一定有价值的参考，同时也希望本篇文章能够起到抛砖引玉的效果。
关键词：机械加工;振动原因;解决办法
随着我国科学技术的不断推广和普及，数控技术开始在机械生产加工过程当中被大力推广和普及，在人们使用数控技术的过程当中，感受到了数控技术给大家带来了高效、精准和便捷。但是在机械加工的过程之中，因为加工零件与刀具之间是呈现无休止的周期性运动，所以久而久之便会产生振动现象。振动现象一旦出现，机械加工的精准性便无法得到有效的保障。因此针对机械加工过程当中振动现象的处理，将会关系到机械加工的整体质量，这是从事该行业的相关工作人员都必须要思考的一个重要问题。
一、在机械加工时发生振动的原因和对应特点
1.自由振动。在机械对零部件进行生产加工的过程当中，自由振动是最为常见并且也是原理最为简单的一种振动类型。机械振动发生的原因主要是在机械对零部件进行生产加工时，切削力产生波动而引发自由振动，或者是机械在对零部件进行生产加工时，受到外力的影响而产生自由振动。由于机械在自由振动的过程当中，不会出现外力进行补充，所以一般会在振动产生之后迅速衰弱，所以自由振动不会对机械正产运转产生过大的影响，但是自由振动会诱发机械进行自激振动。
2.强迫振动。在机械对零部件进行生产加工过程当中，强迫振动发生的主要原因分别是内部原因和外部原因两种。其中内部原因是因为机械在运转过程当中，产生的离心惯性所导致的振动。在机械加工设备当中，皮带轮、电机转子、砂轮、以及快速运转的加工零件都会产生不平衡现象，这种不平衡就会导致离心惯性的出现，由此产生强迫振动。还有就是机械自身存在有设计缺陷，如轴承轨道的尺寸规格存在问题，同样会诱发强迫振动。再有就是机械加工的时间点有一定的间隔，在机械对零部件进行加工的过程当中，会存在有节奏变换的`现象，导致在机械运转过程当中，出现周期性的反应，由此引发强迫振动。而导致强迫振动发生的外部原因，只要是机械周边存在有能够引发周期性的振动的其他大型机械，如空压机、冲床等，这些同样会导致机械的强迫振动。强迫振动主要拥有以下特点：首先，机械本身不会对干扰力进行改变，和加工过程之间没有太大的关联，凭借相关的技术手段去掉干扰力，强迫振动便会停止。再有就是强迫振动频率和外界所出现的干扰力的周期往往十分相似，或者是其周期的整数倍。第三，强迫振动很容易让机械产生共振现象，由此对机械的运转产生严重的干扰。最后是外界干扰力越大，机械所产生的强迫振动的振幅也就越大。
3.自激振动。自激振动又被称之为颤振，指的是机械在运转过程中发生的高频率剧烈振动，自激振动产生的原因主要有以下几点：首先在机械在针对零部件进行生产加工的过程当中，刀具和零部件的摩擦力在短时间当中发生剧烈的变化会导致自激振动。再有就是因为机械针对零部件进行加工的过程中，刀具因为所加工零件硬度变化过大，由此发生崩刀现象之后，机械自身也会产生自激振动。还有就是机械在对零部件进行生产加工的过程当中，刀具刚性较差，刀杆产生了自激振动。最后是在机械加工的过程当中，因为切削量选择不合理，导致了自激振动。同其他振动类型进行对比，自己振动主要有以下特点：首先，自激振动的出现时没有周期性的外力影响的。再有就是发生振动的频率和该机械在进行零部件加工过程当中其中一个固定频率类似。最后在出现自激振动时，机械自身出出现某一种不会衰弱的周期性变化，系统振动会凭借这一外力来进行能量的补充，以保持长期的振动。在机械振动停止之后，该种外力的周期性波动和能量的补给均终止。
二、降低机械振动的相关办法
1.降低强迫振动的相关办法。机械在运转过程中产生强迫振动，通过对上文的分析，可以清楚地了解到产生强迫振动的原因是因为存在有周期性的外力，因此针对这一问题的解决发生便是找出周期性外力的来源。
1.1减低激振力。激振力是机械在针对零部件进行生产加工过程当中，转动速度不均衡而产生的，降低激振力的方法就是降低机械因为转动速度不均衡而出现的离心惯性力和冲击力。在实际操作过程当中，技术人员可以首先针对砂轮、电机转子、高速运转元件等进行平衡调试，并安装平衡装置。再有就是增强传动装置自身的稳定性。常见的做法就是将机械当中的传动皮带设置为长短规格一致，并且在传送带当中，尽量少使用接头，尽可能使用斜齿轮替代直齿轮。最后是增强机械传动过程中的稳定性，常见的做法是从高速轴上除去联动润滑油泵的凸轮。
1.2调试振源的频率。在机械对零部件进行生产加工的过程当中，合理针对加工系统的原有频率进行调试，可以有效其杜绝共振现象的出现。其常见做法为：进行激振力频率的调剂，或者在针对机械设备的内部结构进行设计时，把各个系统当中的零件原有频率超过共振区的频率。
1.3对外来振动进行隔离。在机械针对零部件进行生产加工的过程当中，如果有条件的地区，可以直接将振动源进行分离，或者在机械和地面当中添加一块软性垫板，同样有降低强迫振动频率的作用。
2.减低自激振动的相关办法。通过上文的分析，发现自激振动产生的原因是在切削过程当中，机械内部系统导致的。因此可以通过以下途径对这一问题进行处理。
2.1降低重叠系数。重叠系数针对系统再生效果的影响巨大，重叠系数μ是通过加工形式、使用刀具的纹理样式和切削作业过程中的用量这三种数据进行判定的。针对螺纹零部件进行加工作业时，μ值为0.系统不会发生自激振动，在切断零部件时，μ值为1，再生效果最为明显，所以改刀具文理样式，可以降低μ值。
2.2针对刀具的数据进行合理选择。在机械加工过程当中，所使用刀具的参数选择，往往会对自激振动产生很大的影响。所以工作人员在使用机械进行加工的过程中需要合理针对前角和主偏角进行扩大，这样可以有效实现降低振动的目的。并且，选取的后角角度需要进行尽可能小，在进行精加工过程当中，如果切割面的深度相对较低，就会让摩擦加剧，由此增强自激振动发生的可能性。
2.3合理布置零部件、刀具和机床的位置关系。通过对自激振动原理的分析，可以看出，刀具、零部件和机床的位置关系如果合理化，能够有效抑制自激振动的发生。因此在位置安排的过程当中，技术人员需要根据机械的运转原理，对相关部件进行合理安排，为了增强切削作用的稳定程度，工件进行反转切削作业的过程当中，切削作用力应与机械的高刚度反向整体相同。
三、结语
在机械运转过程中，产生机械振动的原因是多元化的，因此技术人员若需要降低机械振动带来的问题，就必须要找准问题产生的原因，并采取相关的办法来解决问题。本文着重分析了造成机械振动的一些常见原因，并提出了对应的解决办法，希望能够给予该行业工作人员提供帮助。
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1机械加工零件表面粗糙度的概述
那么为了较好的提高零件的性能就需要减小零件表面粗糙度，其方法是针对影响零件粗糙度的因素而采取相应的措施，这样会取得更好的效果。
2影响表面粗糙度的因素
在零件的加工过程中会使得零件表面形成一定的粗糙程度，这非常不利于零件的正常使用。影响零件表面粗糙度的因素有刀具几何形状的影响、积削瘤的影响、工件材料的影响、加工条件的影响以及振动的影响，下面将详述影响零件表面粗糙度的因素。
2.1刀具几何形状的影响
刀具是用来切割零件的工具，在切割的过程中刀具与零件的接触最为充分，那么刀具对零件的`表面粗糙度影响也最大，适当的增加刀具几何形状的前角可以在较大程度上减小零件表面粗糙度，但是过度增加刀具几何形状的前角反而会使得表面粗糙度增加。[2]这在实际的过程中很难进行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到较大的影响。当前角一定时，后角越大刀具就越锋利，也更加容易进行切割。适当的增加后角可以减小刀面与零件表面的摩擦和挤压，这样就可以有效的减小零件的表面摩擦度。但是后角过大时就会发生切削振动，从而使得零件的表面摩擦度增加。但是适当的后角在实际操作中也很难进行把握，所以在实际的操作中容易使得零件的表面粗糙度增加。此外刀具的前刀面与后刀面对零件的表面粗糙度也有一定的影响，如果刀具的前刀面和后刀面粗糙值较小，那么零件的表面粗糙度就越小。因为刀具的前后刀面越光滑就越锋利，在切割的过程中就不容易产生缺口，从而使得零件的表面粗糙度减小。由此可见刀具的几何形状对于零件表面粗糙度的大小有着非常重要的影响，所以在降低零件表面粗糙度的过程中药着重考虑这个影响因素。
2.2积削瘤的影响
积削瘤所指的是在金属切削过程中，会有一些从工件上掉下来的金属冷焊并层积在前刀面上，这样就会形成一个非常坚硬的金属堆积物，这个金属堆积物的硬度是工件硬度的2~3倍，能够代替刀刃进行切削，但是在不断的切削过程中会逐渐掉落，这个金属堆积物所指的就是积削瘤。[3]积削瘤的形状是不规则的，可能会随着工件切割而使其大小发生变化，这样在工件的切割过程中就会使零件的表面粗糙度增加，另外积削瘤掉落的过程中极有可能粘附在工件表面，这样零件的表面粗糙度就会显著增加，从而影响零件的性能。
2.3工件材料的影响
在工件的切割过程中其表面粗糙度与其材料有很大的影响，有的工件材料不适宜进行切割，那么在切割的过程中就容易出现较严重的损伤，其中工件表面粗糙度更加得不到有效的控制，这样会使工件的使用性能大大降低。此外工件的切割过程中还会进行热工艺处理，这样才能使工件的质量更加优秀，使用寿命更长。
2.4加工条件的影响
在工件的切割过程中加工条件对于其表面粗糙度也有较大的影响，首先是切割速度，通常切割速度在中速段就容易产生积削瘤，所以在加工的过程中要避免中速段，要根据实际情况来合理的增加或降低切割速度。[4]此外为了使得工件的表面粗糙度降低还可以增加刀具的锋利度，使得刀具在工件切割过程中更加光滑。在工件加工过程中还会使用冷却润滑液，冷却润滑液的主要作用是减小刀具与切屑之间的摩擦，从而降低刀具与加工面之间的摩擦，使得工件的表面粗糙度更小。2.5振动的影响机械加工中还会产生振动，这主要是由于切割过程中刀具对工件产生的周期性位移，这样在工件表面就会形成类似波纹的痕迹。另外在工件切割过程中机床内部也会产生一定的振动，这就会使得工件的切割过程不平衡，其表现就是所加工工件的表面摩擦度增加。
1要选择合适的刀具几何形状，使得其能够达到最佳的切割效果，这需要通过不断的实践才能够得到最佳的刀具几何形状。
2消除积削瘤的影响，对于积削瘤要较快的进行处理，对于表面上存有积削瘤的工件不进行切割，同时还要保证刀具表面不存有积削瘤。[5]
3选取质量较好的工件材料，这样在切割过程中就不会出现变形等情况。
4合理的控制加工速度，避免中速段。
5采用减振装置。
机械的表面粗糙度对于机械的使用有着非常关键的影响，所以针对机械加工中影响表面粗糙度的因素要及时进行解决，以此来使得工件的性能达到最佳。
摘要：文章通过对机械加工工艺的强化原理进行分析研究，并且根据当前工艺设备以及强化原理的发展现状，对机械加工强化机理与强化工艺的关系进行讨论，从而分析出机械加工强化工艺的发展方向。
关键词：机械加工；强化激励；加工工艺
随着我国工业经济不断进步，为了保证我国工业可以稳定发展，对当前工业领域所使用的材料以及零件的使用性能以及寿命提出了更高地要求，并且需要零件与材料必须适用于各种苛刻的环境当中。对于零件而言，其材料的强度、摩擦磨损、腐蚀性以及耐热性等都是影响零件使用寿命的重要因素，所以为了保证我国工业用料的正常稳定，就必须对材料制造行业的技术提出更高地要求。
从微观的角度出发，材料当中原子间的结合力越紧密，则材料的强度越高，所以材料的塑性变形可以通过滑移来完成并且可以通过对滑移受力进行计算从而计算出临界盈利。但是，材料的实际强度要远弱于临界应力所计算出的实际强度，从而根据实际计算效果而得出晶体位错理论。这种理论的主要内容以材料当中的晶体位错为前提，从而利用位错的运动来实现塑性变形，但是其设计道德范围仅仅是几列原子。虽然这种结论与实际材料强度依然存在一定的差距，所以可以根据这种差异性来保证材料强化机理的可靠性。在实际生产的过程中，通常是增大材料当中晶体的错位密度，从而设置出障碍阻挡晶体的移动，造成位错源活动，并且在实际生产过程中需要根据材料的实际种类以及强化机制，强化机制可以分为固溶强化、辐照强化、择优取向强化、第二相强化等等，从而根据加工设备以及加工方法对不同材料进行滚压工艺、轧制工艺、磨削强化工艺以及激光冲击强化工艺。
（1）错位强化。虽然在实际生产的过程中，临界切应力会由于材料晶体错位小于理论值，但是通过晶体的互相缠绕与作用，可以增大材料的位错密度，从而增加位错运动的困难度，增强材料的强度，提高材料的强度与硬度。由于这种反应在实际生产中较为复杂，虽然建立了仿真模型，但是只能定性描述金属强度中的位错行为。并且根据位错强化机制，材料在生产过程中流变应力的滑移面当中有足够的数量在一定的时间内对其限度以及位错间距所需的应力进行扫描。并且其生产数据会等于位错滑移面上运动所受到的阻力，并且通过位错强化，材料的流变应力会分为晶格阻力与错位强化贡献。
（2）晶界强化。材料的位错会受到晶粒中晶界的阻碍受到一定的影响，并且在材料发生变形的过程中，其位错的运动会产生一定的阻力，并且当晶界成为位错源的时候，密度会不断增大，进而提高材料强度，并且随着材料强度增加，会发生直接作用以及间接作用。当晶界本身会随着晶体内的滑移产生的阻力，从而产生直接强化作用，但是这种位错塞积会产生明显的阻碍作用，并且其应力会产生较高的集中效果，从而影响晶体的变形效果。而进行间接作用的过程中，通过晶体随着晶体的弹性以及变形的相容性会产生一定的变化，并且让晶体当中的滑移以及多滑移产生集中的高应力，从而提高了晶体的强度。
（3）应变强化。在材料变形的过程中，由于应变强化会使材料中原有的位错运动产生各种附加位错，并且在运动的过程中互相产生作用，并且随着定位错运动会使之前产生的位错造成一定的阻碍，从而增加了材料的强度。应变强化又被称为加工硬化，通常应变强化对于晶体材料的硬化加工而言共有易滑移阶段、线性硬化阶段、动态恢复硬化阶段等三个阶段。在易滑移阶段，加工硬化速率会不断降低，并且速率会受到材料晶体结构、位向以及材料当中存在杂质的影响。而线性硬化阶段的加工硬化速率会不断变高，并且与材料的应变量呈现出线性关系，不过在这个阶段硬化速率不易受到材料的成分以及晶体位向的影响。而动态恢复硬化阶段的过程中，在这个阶段硬化的速率会不断降低，反应过程中呈抛物线，并且在这个阶段反应速率会受到变形温度、层错能以及应变率的影响，应力在变形过程中影响较小，这个阶段会随着材料的盈利饱和点结束。
（4）择优取向强化。在加工材料的过程中可以通过材料的6精力择优取向来提高材料强度，并且塑性材料在发生变形的过程中通过晶粒择优取向会产生形变织构，并且这种强化机理会产生纤维织构与板织构两种结果。而且在加工的过程中，材料的组织会随着形变织构的强化均匀化，材料当中的精力会以向线结构的方式进行排列。其中，形变织构的模型主要由全约束与半约束组成。形变织构在强化的过程中，其效果会受到材料的.成分、结构、变化温度、处理工艺等因素的影响，在实际生产的过程中，其形变温度不断降低，会使形变织构不断增强，如果形变温度不断增高的话，会让材料的结晶晶体变大，使材料晶体变大，导致其内部组织不稳定，降低了强度。
2机械加工强化工艺
（1）喷丸强化。在完全人工控制的状态下，进行喷丸强化的过程中，将大量的弹丸喷射到材料表面，从而使材料表层当中的晶粒细化以及塑性产生变形，让材料呈现出理想的组织结构，并且残余应力的不断强化，会提高材料的强度以及使用寿命。喷丸强化工艺是当前使用最广泛的表面强化工艺，这种强化工艺的加工效率高，并且操作简单、生产成本低，使材料表面硬度以及使用寿命得到增加。并且灵活的使用喷丸工艺可以增强材料的抗腐蚀能力，对交变应力以及应力腐蚀下使用的材料与零件进行加工的过程中，喷完强化是最为合适的工艺。
（2）激光冲击强化。激光冲击强化属于喷丸强化的新工艺形式，但是由于设备的不同以及工艺存在一定的特殊性，导致这种加工方法被归结为另一种材料加工工艺。激光冲击强化工作通常是利用高功率密度、短脉冲的强激光穿透材料的约束层，从而使材料表面上的能量吸收激光，使其表面的能量汽化，汽化之后的蒸汽会不断吸收激光当中的能量，并且形成离子体发生爆炸，而这些爆炸物被限制在约束层与材料表面之后，其压力会不断升高，从而产生强应力波向材料内部扩散，当压力大于一定的等级之后，会使材料产生强烈的塑性变形，从而使零件表层组织当中的密度极具增大，导致表层晶粒不断细化，从而让材料强度不断增强，并且提高了材料的表面硬度以及流变强度。这种加工工艺会受到材料的涂层、约束层厚度、激光波长、激光功率以及冲击方式等影响，其中对材料的强化效果最明显的是激光功率密度，所以在实际生产的过程中，需要根据激光诱导以及冲击波压力对激光功率的密度进行控制。
（3）滚压强化。滚压强化工艺的工作原理是通过对材料表面进行滚压，从而产生一定的压力，利用材料的弹塑性变形，改变材料当中的金属组织结构、物理性质、形状与尺寸以及其机械特性发生改变。在进行滚压强化的过程中，可以对材料的强度及光整形进行强化。在大部分的生产情况当中，滚压强化可以代替材料的表面处理，并且对材料的精加工工序也有着促进作用，辊压加工材料表面层的受压面型会对材料产生弹性变形以及塑性变形。但是如果滚压强化工艺的滚压力超过一定屈服点的时候，材料晶粒会发生滑移、位错与破碎的情况，并且产生塑性变形，在滚压工具离开之后，弹性变形的恢复会受到表层塑性变形的影响，导致无法达到强化材料强度的目的。
3结语
材料强化工艺是保证工业材料强度、材料抗腐蚀性、耐热性等因素的重要技术，发展机械加工强化机理以及材料强化工艺是保证我国工业稳定发展的重要条件，通过加强科研力度，对加工强化激励以及强化工艺当中存在的问题进行分析与研究，并且通过科学合理的解决方法，保证我国工艺可以稳定发展。
机械数控加工技术探讨论文
摘要：随着机械数控加工技术不断的发展，机械数控加工技术水平也在不断的提高，但是相比发达国家还具有一定的差距，需要我们不断的提高技术水平，同时对于我国机械数控技术还不能满足我国现阶段机械制造的发展要求，因此，数控加工技术需要不断的研究创新，同时还要借鉴西方国家的先进技术经验，不断的提高我国机械数控加工技术水平。本文通过对我国机械数控加工技术的概念和发展现状的分析，然后提出数控技术，在更多企业中的提高策略，不断的提高生产力。
关键词：数控加工技术；对策；效率
我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。
1、数控加工技术概述
对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。
2、影响机械数控加工效率的因素
2.1程序编写
机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的`保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。
2.2操刀路线
数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的生产成本。
2.3机床使用安排
机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。
3、提高机械数控加工水平的几点对策
3.1编程人员的培养
在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。
3.2科学选择机床刀具
在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。
3.3数控设备的科学管理
在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。
4、结束语
现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。
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数控机床自问世以来，为机械加工行业带来了翻天覆地的变化。数控机床具有很多优点，比如加工出的产品柔性好、精度高，生产率比较高，劳动强度低，工作人员工作条件得到了改善。数控机床在机械应用中具有重要的作用，随着我国的经济与生产水平逐渐追赶上国际水平，计算机技术的迅猛发展伴随着目前设计技术的快速进步，数控机床机械应用技术的使用范围也在不断加深[1]，这些都为了更加适应生产生活的需要。所以对于数控机床机械加工技术进行分析和研究具有一定意义。
1数控机床的应用范围和要求
1.1数控机床的使用范围
数控机床的使用范围很广泛，可生产品种多且批量小的零件，也可应用于形状特殊结构复杂或者经常更改形状的产品，甚至对一些购买时价格贵且不能随便报废的产品也是可以使用数控机床的，这样更能保证产品的质量和效率。在一些需要批量大，对精度的要求又比较高的产品使用现代化的机电一体数控机床效果更好[2]。
1.2数控机床的使用要求
虽然数控机床机械应用具有诸多优点，可以大大的提高生产效率和生产质量，但是数控机床的使用过程中还是有很多要求的，只有满足了这些要求，才能最大限度的发挥数控机床的作用。首先，数控机床使用对操作维修工作者的技术水平要求高，因为数控机床集合了计算机技术、机床结构、自动控制等技术，同时也包含着精密测量和微电子技术[3]，因此，要求机床的操作者、维修者以及管理保养人员具有较高的专业技术素养，同时也要有较高的文化水平。因为数控机床的使用主要是根据程序进行生产加工，对程序的编制需要编程人员既有理论知识做支持又有实践技巧。因此，数控机床的操作者必须要具备理论基础，而且上岗前应该对该机床的结构和工作原理进行相应培训，在实际上机操作前也要进行专门的训练。不仅仅是对工作人员有要求，在数控机床使用的过程中，要想保证机床正常的运转，按时完成工作，就要对数控机床进行正确且有效的维护，因此维修人员也要有专门的培训，之后才能允许其上岗。其次数控机床对夹具和刀具的要求较高，要求在生产单件或者生产批量不大时用通用夹具，如果大批量生产时可以使用专用夹具或者组合夹具，这样可以大大的节省加工的时间。这些夹具能够自动夹紧或松开。同时数控机床要求刀具精度高，使用寿命要长，尺寸稳定变化小，这样可以在机外预调，需要换刀时可以快速的更换，也要求刀具可以很好的控制切屑的折断、卷出和排出，刀具也必须具有较好的可冷却性能，减少刀具的磨损，提高产品的质量。
2.1柔性强
柔性就是平时所说的适应性，是指数控机床会针对生产产品的`变化而变化的能力[4]。在数控机床上加工零件，需要之前输入编制的程序，而如果想要改变加工的零件时，只需要重新编程，然后再输入数控机床就行，而真正的生产过程则都是自动化，根本不需改变机床的任何硬件。这样在生产结构复杂的单件产品或者生产批量不够大的产品时，甚至在试制新产品时就方便很多。数控机床的柔性，使得数控机床的生产得到迅速发展[5]。
2.2产品精度高，质量稳定
数控机床是全自动化机器，只要输入固定的程序，所生产出来的产品质量稳定，合格率高。数控机床的传动系统和机床结构的热稳定性很高，刚度也很高，同一批零件生产出来的产品误差很小，一致性得到大大提高。
2.3生产效率高
数控机床的结构刚性好，可以进行强力切削，提高了切削效率，节省了很多时间。从数控机床的夹具和刀具来说，工件装配用时更短，刀具也可以根据需要随时更换，并且在更换零件时不需要调整整个机床，这样又省下了安装和调试的时间。由于数控机床加工出的零件质量高，一般不需要大量检验，只需要做首件检验，和工件关键尺寸的抽样检查就可以，节省下的时间又可以多生产产品，这样生产效率便大大提高了。
3结束语
随着世界经济的不断发展，数控机床也进行着日新月异的发展，并且逐渐向着高速、高精度、绿色、网络、智能化等方向发展。我国作为世界制造大国，主要依靠劳动力、价格、资源等方面的优势，可是从技术方面和自主研发方面与国外发达国家存在着差距。所以我们要不断研发自己的先进技术，加强技术创新与人才培训力度，争取早日实现数控机床的转变，实现从低端到高端，从加工初级产品到高级产品的转变，也实现创造与创新。
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1翻转课堂的概念
翻转课堂是改变了传统的教学理念，也可以称为颠倒课堂，在传统的课堂教学中教师通常是把自己作为课堂教学主体，自己在课堂上讲，而学生在下面盲目的记笔记，这类教学方式完全不能够激发学生的学习兴趣，而翻转课堂是把学生作为课堂教学的主体，教师可以通过网上视频教学的方式让学生去学习，这样既提高了学生的知识面，通过视频可以学习到更多的知识，其次是学生可以有更多的时间在课堂上解答疑问，师生之间加强沟通和交流，可以研究理论知识，也可以共同去实际操作。
2翻转课堂在中职机械加工基础课程教学中的实践分析
2.1优化了课堂教学的结构
在中职机械加工基础课程教学中实现翻转课堂可以有效的优化课堂教学结构，首先要把教学分为三个环节，
第一是课前让学生观看视频，
第二是课堂加强练习，师生之间加强沟通和交流，
第三是预习下节课的内容。
在第一环节教师可以结合课堂教学内容和性质，创造自主学习的模式，让学生自主观看一些优秀的微视频素材，让学生找到适合自己的学习方法，学生对于微视频中不能够理解的内容要标记下来，作为学习的重点内容知识，第二环节教师要针对一些重点、难点问题进行讲解，但是在此过程中要注意参考学生的建议和想法，善于发现学生的闪光点，提高学生学习机械加工这门课程的积极性，由于机械加工这门专业的实践性较强，教师可以带领学生去实地操作，掌握更多的专业技能。第三环节是对下节课的预习，教师要大概布置一下下节课的教学内容，让学生课下利用课余时间去多一些理解，为下节课的教学做好充分的准备。
2.2加强了机械加工基础课程的实践教学活动
在机械加工基础课程教学中最重要的是培养学生的动手操作能力，能够学好技术，更好的应用在未来的工作中。但是由于理解能力、学习能力、学习方法的不同，学生之间存在一定的差距，教师要充分的尊重学生的个性化差异，在翻转课堂中可以采取小组合作教学方法、任务驱动教学方法、项目教学法等提高学生之间的团结协作精神，让学生互相分享自身的学习成果，共同努力、共同进步。我国发展急需要高素质的'技能型人才，所以在教学中需要学习的知识有很多，如果只是按照传统教学方法是无法学完的，而采用翻转课堂的形式能够让学生在课前、课后都有充足的学习时间，在课堂上着重讲解一些难点、重点，并且翻转课堂能够提高学生学习的积极性，例如任务驱动法，学生之间共同合作，实现分工，各自发挥自身的优势，能够有效的提高课堂教学质量和效率。
2.3翻转课堂在中职机械加工基础课程教学中的应用案例
在中职机械加工课程中最重要的是让学生能够对机械常识有一定的了解，能够熟悉各种机械零件，清晰明白机械传动的结构，课程内容较多，很多重点内容需要反复讲解才可以让学生熟记。例如，在学习习近平面四杆机构时，本章的重点教学目标是把一些重点的静态力学知识转变为动态机构的学习，提高学生的学习兴趣。首先在课前教师可以让学生观看一些平面四杆机构的微视频，包括平面四杆在实际生活中的应用，判别平面四杆机构的方法和类型等，如果学生有不懂的地方可以在QQ群和教师、学生之间进行沟通，这样学生有了大概的了解后开始实行课堂教学，在课堂中教师要采取具备针对性的教学方法，也可以采取小组合作与任务驱动的方法，并且给予及时的指导，最后是课后环节，教师要总结课堂上学生存在的问题，还有一些难点、重点知识，然后整理成信息实现资源共享，让学生在遇到问题可以及时进行查阅，这样对于一些理解能力、学习能力较差的学生是有很大的益处，可以通过课后的学习跟上教学进度，不断的总结经验和教训，找到适合自己的学习方法。翻转课堂在中职机械加工基础课程教学中起着重要的作用，改变了以往的教学理念，让学生可以学到更多的知识和技能。
3总结
总之，在中职机械加工课程中要加强翻转课堂的应用，让学生有更充足的学习时间，并且自身是愿意去学习的，在学习理论知识的同时还能够加强自身的专业技能操作，成为国家发展需要的专业高素质人才，促进中职院校的健康、长久发展之路。
摘要：机械加工专业实施实训教学对培养机械加工行业的人才有着及其重要的作用。在现实生活中，机械加工专业的实用性强、技术含量高，通过实施实训教学能让学生将所学理论运用到实际操作中，有效的实现学生理论知识和专业技能的全面发展。本文通过分析职教中心机械加工专业实施实训教学的必要性，针对目前教学中存在的问题，提出相关教学建议。
关键词：职教中心；机械加工专业；实训教学；研究分析
职教中的全称是职业教育中心，是中职教育的一种组织形式，机械加工专业在职教中心的具有重要地位，机械加工专业的教学质量关系着职教中心的教育发展。随着社会的不断进步和发展，机械加工制造业关系着社会的发展和进步，培养机械加工专业性技术人才显得尤为重要。学校在培养学生专业技能方面，不仅要重视对学生理论知识的培养，更要注重学生实践能力的培养，将学生在校所学知识有效的应用到实际的操作中，提升学生的动手实践能力，对学生的个人发展有着重要作用。
一、职教中心机械加工专业的教学现状分析
（一）教学设备不够完善
很多职教中心都存在着教学设备不齐全或者教学设备陈旧，无法满足学生学习的需求。近两年来，中职教育在不断扩招，也在逐步的改善教学环境，完善教学设备，但机械加工专业知识的学习不仅需要熟练掌握课堂理论知识，更需要学生在实验室反复操作，掌握专业技能，由于教学设备的不齐全，教师无法顺利的完成教学目标和教学任务，学生的动手实践能力也得不到有效锻炼。部分学校实验室开设较少，实施实训教学时，只能采取轮流制，由于训练时间较短，操作时间不足，造成学生专业技能掌握不牢固，甚至旧知识还没完全掌握，就要开始新知识学习。
（二）学生的创新能力不足
我国的机械制造业发展比较快，设备更新和技术改进也比较迅速。职教中心在对学生进行专业培养时，忽视了学生的创新能力培养，大部分教师在教学过程中采用“以本为本、以纲为纲”的教学态度，教学目标仅仅是将书本知识和技能传授给学生。书本知识的死搬硬套会影响到学生的创新思维，从而导致学生创新能力减弱。在实训教学中，忽视了学生创新对其在专业发展的作用，甚至有学生提出新的解决方案时，无论其方案的可行性，教师不予理睬，一味的沿用书本固定的操作办法，使得学生缺乏创新欲望，不利于学生创新能力的培养。
二、加强职教中心机械加工专业实训教学的实施策略
（一）加强对机械加工专业的教师培训
中职学生的模仿心理比较重，教师的专业素质和技能水平对学生有重要的影响作用。尤其是机械加工专业的教师，他们灵活的思维能力、熟练地操作技能都对学生学习有着很大的.鼓舞作用。学校要加强对教师的专业培训，建立“双师型”教学队伍，充分发挥教师在教学中的引导作用。通过专业技能和综合素质的培训，有效的帮助教师在教学中合理的转变教学理念，通过自己的一言一行引导学生，让学生自主参与到机械加工专业的学习和实训中，用教师丰富的教学经验，发挥学生的个性化潜能，激励每个学生的发展。
（二）完善教学设备，建立实训基地
机械加工专业的实训教学对实验室配置和要求比较高，完善的教学设备也可以提高学生学习兴趣，中职学生一般思维活跃、乐于动手实践，设备齐全的实验室让学生在实验中感受到学习的乐趣。机械加工专业包含着很多技能专业，比如机电、数控等等，职教中心的资金有限，实训基地设备不可能应有尽有，结合职教中心的自身情况，鼓励企业投资少量学校没有的设备，让学校设备更加完善，提升校内实训基地的整体功能，让学生在实验室和实训基地中提升专业素质，促进学生的专业技能提升。
（三）创新专业实训教学方法
随着我国科学技术的发展，社会对专业强、素质高的技术型人才需求较大，机械加工专业的学生更应该具备创新能力。教师要通过创新教学方法，不断地挖掘学生潜能，在一次次的实训中，灵活运用理论课程所学到的专业知识，熟练实际操作，激发学生的创造力。在理论教学中，教师可以适当的增加幽默元素，将枯燥的专业知识变得生动有趣，加深学生学习兴趣；在实训教学中，按照教学标准和课程计划，带领学生参观机械加工工厂，让学生走出课堂，真正的认识到机械加工专业的实用性。通过不同的教学方法的结合，让学生在快乐中学习、在学习体验到快乐。
（四）组织学生进入车间实训
学校的实训基地毕竟有限，而且无法让学生真正的认识到机械加工专业的流程。为了让机械加工专业的学生有效的发挥他们在实训中的实践能力，这就要求教师带领学生参与社会实践。对将要毕业走向社会的毕业生，在临近毕业的半年或者三个月，由教师组织进入机械加工工厂实习，真正的做到实训教学，在工厂中提升专业素质。让学生在工厂中有效掌握专业技能应用，学会适应环境，加强学生和专业的练习，也加强企业与社会的联系，让学生认识到社会需要他们，也为职教中心的更好发展奠定基础。结语职教中心对机械加工专业实施实训教学，通过把学生理论知识的学习和专业技能的训练的双向发展，培养出社会需要的技术型人才。这就需要职教中心、教师、企业、学校的多方面努力，学校要重视实训教训对机械加工专业的重要性，加大对实训教学资金投入和人力支持，教师应积极转变教学理念，针对教学现状创新实训教学方法；企业要结合自身发展战略，和学校紧密合作，培养机械加工行业需要的社会人才；学生自己也要树立正确的学习观，努力学习科学文化知识，积极参与到学校实训当中，提升自己的专业技能，实现人生就价值。只有全方位、多角度的做好职教中心机械加工专业的实训教学工作，才能有效的提高职教中心的教学质量，实现学生的个人成才之路。
一、前言
中国工业企业处于激烈的市场竞争环境中，对人才的质量要求也就越来越高。机械加工人才质量直接关乎到中国机械行业的发展，这就需要机械加工教师从培养学生职业综合素质的角度出发创新教学方法，激发学生的自主学习意识，促使学生积极主动地参与到学习中。面对目前机械加工专业教学中所存在的问题，要充分认识并采取有效措施，以帮助学生提高学习效率，同时有助于培养学生的职业创新能力，为学生的未来发展奠定基础。
二、机械加工教学的现存问题
（一）机械加工教学的理论教学没有与技术教学有效衔接
机械加工专业属于是操作性较强的学科，教学不仅要强调学科的专业性，还要强调学科的实验性。要培养学生的操作能力，就要注重试验教学。但是，目前的机械加工教学中，往往过于强调对学生动手操作能力的培养，而忽视了该门课程的理论教学，导致学生具有一定的动手能力，而理论知识基础不足。由于学生没有能力将机械加工专业理论应用于实践操作中，就会影响操作质量，而不利于提高创新能力。虽然很多的学科都具有实践性，并以操作性技能人才的培养为主，但是，任何一门学科都是建立在相关理论的基础上的[2]。如果该专业的学生没有掌握足够的理论知识，就会造成机械加工中以模仿为主，而对机械加工的原理知识和需要注意的'问题都没有深入研究。
（二）没有对课程教学的目的予以明确
由于对机械加工专业课程教学目的没有明确，加之课时比较少，就让学生产生一种错觉，认为这门课程并不是重要的课程，而对该门学科没有予以高度重视。于是，就会出现学生在课堂上不认真听讲的现象，甚至存在上课用手机玩游戏、睡觉、观看视频等等的问题，学生的学习质量也难以提高。对机械加工专业的课堂予以明确后，由于课时少，就会使得教师难以做到理论与实践相结合地开展教学。
三、机械加工教学问题的对策
（一）机械加工教师要对教学内容有所选择
机械加工专业具有实践性，在人才培养上也会从行业人才需求的角度对学生的素质进行培养。但是，目前很多的学校在授课的时候，对于课程以及可视的安排都没有从人才培养的角度予以改变。从教学的角度而言，教师在进行机械加工教学的时候，要将理论教学与实践教学相结合，这样就会加大教学量，导致教学压力过大而影响教学质量。比如，在对“金属材料的分类”进行讲解的时候，教师要将金属材料的性能以及焊接、钳工的知识综合性介绍。由于教师在教学中，内容面面俱到而没有突出重点，就导致学生在听课的时候难以将课堂教学知识建立逻辑关联性。机械加工教师要提高教学效率，就要精心选择课堂教学内容，让学生明确本次课堂教学的重点和难点，并在实践教学中着重于对这方面知识的深
入学习和探索。对于课堂教学中重复性较强的内容，可以简单带过，详细讲解重点的教学内容。进入到实践教学，当学生统一操作的时候，教师要一边示范、一边讲解，学生在模仿教师的试验操作的同时，还会将没有掌握的课堂理论知识通过试验的方法解决。学生在机械加工专业的学习中，可以重点学习操作性知识，逐渐向原理知识过渡。学生要提高操作技能，就会对相关的原理知识产生一探究竟的愿望。随着学生的主动学习意识增强，学习质量和学习效率就会有所提高。
（二）通过校企合作的模式而将实训地理建立起来
基于机械加工专业的特点，就需要将课程实训地基构建起来。学校是人才培养基地，要确保所培养的人才符合企业要求，就需要学校要与企业合作，让学生有机会在校企合作的人才培训基地中学习。特别是学生无法充分掌握的机械加工知识，就可以在接受实训基地训练的时候逐渐地领会，同时还可以让学生从职业的角度塑造自己，以使自己的专业素质符合企业的人才质量要求。学校之所以要将实训基地建立起来，就是要采用实际训练的方式对学生的知识能力、技术能力进行培养。如果条件允许，教师还可以组织学生进入到企业工作环境中，让学生对自己未来的职业有所认识，让学生有机会与企业机械加工工作人员近距离交流，由企业的专业技术人员承担学生的技术指导责任，指导学生机械加工演练操作，以提高机械加工教育水平。四、结语综上所述，机械加工教学中，往往重视实践教学而忽视了理论知识的有用性，由于机械加工知识相对抽象，在没有结合实践的情况下学生很难懂，就会导致学生进入到实践教学环节的时候，由于对机械加工理论知识理解不够深透而导致问题存在，也因此而对这门学科失去兴趣。这就需要机械加工教师直面目前的教学问题而采取有效对策。
迄今为止，学生总是被要求学习，但却很少被告知如何学习，我们认为，学生的确有学习的愿望，但总是希望越快越好；而且学生的学习目标是能够记住所学的内容并且能运用自如。那么，学生怎样才能够记住所学的内容呢？有两条路径可供选择，一条是艰辛而缓慢之路，一条是快速而有效之路。那么，为了有效教学，在机械加工技术专业的日常教学中，我们应该怎样才能帮助学生记住所学内容，提高学习效率呢？
一、开发精炼的学习材料，引起学生注意
我校机械加工技术专业（三年制）打破学科体系，开发项目课程，以实用、够用为度，将在某些方面可能对教学过程造成障碍的内容去除，以简化课程，仅就必要的基础知识展开学习，并从基础知识开始并逐步缓慢深化；同时在学习材料中进行一些练习，循序渐进，虽然有一定难度，但是学生都能够通过一定的努力找到答案，从而让学生尝试在各个层面上理解所学内容并且能够运用；学生完成学习后，一般有能力查阅其他的参考书籍，能为后续学习其他相关内容打好基础。
二、进行轻松语言风格的对话，集中学生注意力
轻松的语言风格能够帮助人们集中注意力，人们在期待你的对话或你的参与。如果学习时，学生一直在阅读材料或一直在听老师讲解，则学生的反应如同在听一场报告，是坐在一间屋子里被动地接受，这样大脑就不会保持清醒；但如果教师将学习的'内容采用第一人称的方式，并且以相对轻松的语气与学生进行对话，或学生与学生对话，则学生在学习后的效果会提高许多，建议“不要作报告，而应讲故事”，采用通俗的语言，教师不要把自己摆在高高在上的位置；我校机械加工技术专业在教学过程中采用复述法、讨论法、小组出访法或参观博物馆法等学习方法，让学生尝试着向他人大声地解释某一学习内容，这样学得更好更快，并且有可能得到在单纯的学习中无法取得的收获，起到了很好的效果。
三、教学中采用图画，提高学生记忆
图画是有效思维的钥匙，因为人们对画面的记忆要远胜于文字本身，同时，最主要的是能借助图画的帮助让知识更加易于理解，所以在教学中可以尝试着采用图画；我校机械加工技术专业教学中，在学生学习完成一部分教学内容后，要求学生使用彩笔制作海报，将文字嵌入到图片中，因为当文字在图片当中时，大脑对此的反应将更好；也可以让学生将相同的学习内容以不同的方式或不同的图
形表现出来，以便能够调动学生身体的各种感官，如学生在制定零件的加工工艺方案时或在作学习小结时，要求学生绘制思维导图，这样能够梳理知识，提高学习内容被牢记在大脑中的几率。
四、准备操作练习活动，增强学生记忆
教学中可以为学生准备许多操作练习活动，由于活动能使学生保持良好的精神状态，所以大脑在操作过程中所学到的和记忆的内容要比阅读效果更佳。例如在学习“平面铣削的表面质量和效率”这部分内容时，传统的教学是在教室内进行理论学习，但我校机械加工技术专业在教学时，将学生分为两组，一组为理论组，在教室内完成理论学习和计算，另一组为实践组，在车间进行实践验证，然后互相调换进行，学生对该部分内容掌握得更好更快。事实证明，在学习中，身体上的活动能够增强学习效率。本文有针对性地提出四项帮助机械加工技术专业学生提高学习效率的措施：开发精炼的学习材料，引起学生注意；进行轻松语言风格的对话，集中学生注意力；在教学中采用图画，提高学生记忆；准备许多操作练习活动，增强学生记忆。
浅谈机械加工的特点及发展趋势论文
机械加工本质上是一种过程，一种应用。相应的机械设备和技术，对设备零部件的几何参数或者性能进行再改造的过程。经过这一过程的加工，设备零部件就会投入到设备生产中。机械加工的质量优质度和外形精确度是决定产品价值的关键因素。同时在保证加工质量优质度和外形精确度之外，还要努力提高设备零部件的生产效率，这样才能创造可观的经济和社会效益。在机械加工的发展道路上，机械加工智能化和生态化是必然发展趋势的主要两种形式。文章主要从机械加工特点等方面进行祥细地分析与总结。
1 机械加工的准确性特点
机械加工的准确性，是机械加工的一个重要指标参考。机械加工的准确性主要是指机械加工处理过程后零部件的外形几何参数和理论状态下的零部件外形几何参数的吻合度。在实际机械加工过程中，零部件的外形几何参数与理论状态下零部件的外形几何参数都会产生不同程度的误差。造成这种不同程度的误差其原因，可归结为以下几点：(1)由于机械加工过程中，选择了近似的机械加工运动轨迹或者加工理论的刀具轮廓，进而导致机械加工出来的零部件与标准产生差距;(2)由于机械加工过程中，存在加工机床的主轴回转问题、导轨或传动链的精度误差问题，也直接导致了机械加工的零部件精度有偏差;(3)由于机械加工过程中，被加工零部件在切削过程中的受力大小和受力位置的变化，导致机械加工的零部件精度有偏差;(4)由于机械加工过程中，加工刀具的尺寸和外形在长时间使用情况下容易产生磨损现象，也会导致机械加工的零部件精度有偏差;(5)由于机加工程中外环境温度时刻在发生变化，所以加工设备容易发生热胀冷缩，受环境温度的影响较大，这样也会导致机械加工零部件精度有偏差。
基于上述五点原因，在机械加工过程中，加工零部件的误差是不可避免的，但是可以通过一些技术及工艺上的措施来控制加工零部件的误差，使其在一定允许的范围内。措施一，就是要保障机械加工中机床的强度和精度，控制机械加工过程中所受力的变化，并控制外界环境温度。这样可以从根本上提高加工后的零部件的精准度，减少其误差;措施二，采用误差补偿的方法对零部件的误差进行矫正，减少误差;措施三，可以通过改变引导零部件的误差性质，使零部件误差从敏感性误差变为非敏感性误差，这样可以减少误差;措施四，可以将零部件的误差层层分解，把误差转移分散，这样可以减少误差。
2 机械加工的优质性特点
机械加工的优质性特点是机械加工的质量保障。机械制造业的发展，也带动了高端设备仪表的研发水平。研发水平的提高对机械加工的质量要求越来越高。现阶段机械加工质量好坏主要体现在零部件加工过程后零部件表面质量。零部件经过机械加工后，会在零部件表面形成不同的粗糙度，也就是零部件加工表面的微观不平度。机械加工零部件的性能都是由零部件表面粗糙度来控制的。例如零部件的抗腐蚀性，抗耐磨性和抗疲劳性等，都是通过零部件的粗糙度来控制的。
在机械加工过程中，影响加工零部件的质量因素很多，下面列举几点：(1)机械加工中使用的刀具形状，刀具刃磨损状况;(2)机械加工参考的'加工工艺和外部环境;(3) 进行机械加工时刀具刀刃的残留面积大小;(4)机械加工过程中零部件的残留应力;(5)被加工的零部件自身材质等。通过了解上述五点影响零部件的质量因素，可以通过以下几点措施来改进零部件表面的质量。措施一，在选择机加刀具时，要注意选择与要求几何参数一致的刀具，同时应选择刀尖的圆弧半径尺寸较大，但副偏角角度很小的刀具;措施二，通过技术部门，改进零部件的机械加工工艺，优先选用精密的机械加工设备，并采用先进的机械加工工艺;措施三，在零部件的机械加工过程中，控制好零部件加工的切削速度和切削深度;措施四，要尽量提高机械加工过程中使用的机床的稳定性，减少零部件的机械加工过程中的晃动;措施五，要根据不同零部件材质选择不同的零部件加工工艺。
3 机械加工的高效性特点
机械加工不仅是指工业生产中的加工需要，同时机械加工也为我们的日常生活提供了各种各样的产品，由于日常生活中的市场需求复杂，决定了机械加工在此领域的生产难度非常大。伴随着人们生活水平的提高，对机械加工的技术先进性的要求也越来越高，机械加工产品的更新换代周期也会越来越短。所以机械加工业应该在保障机械加工质量的前提下，加快机械加工生产的节奏，提高机械加工的生产效率，为企业在效益上做贡献。
提高机械加工生产的效率，第一点，要在机械加工的技术上下功夫。创新，先进的机械加工技术，是提高机械加工生产效率，缩短单件产品机械加工生产时间的关键所在;第二点，要从机械加工生产管理入手，运用信息化的机械加工生产管理模式，缩短生产管理时间，日益完善机械加工生产管理的数据库，要求每个相关管理部门都要进行及时沟通，资源共享的任务方针，这样也减少了机械加工时间，提高了机械加工的效率;第三点，自动化的机械加工是一个未来机械加工的方向，它会针对机械加工任务及工艺，循环性自动化的生产机械加工产品，这样就节省了大量的人力物力，更能够提高机械加工的生产效率。
4 机械加工的智能化特点
在当下社会中，机械加工行业不能脱离时代背景而独自发展。在此背景下，要求机械加工行业，适应现在市场的需求变化，走科学的发展道路。智能机械化机械加工理论，由此产生。在智能化机械加工过程中，应该注意两个问题：一是所有的智能化发展都是以人为本的，在机械加工智能化生产中人的作用应该占主导地位。不要在机械加工的智能化发展道路上忽略或者弱化人的作用，智能化发展的越快速，人的作用就越明显，毕竟是人类的智慧主导了机械加工的智能化发展，决定了机械加工的智能化发展方向，如果忽视和弱化人在其中的影响，智能化发展的道路只会越走越窄，直至停止;二是机械加工的智能化投入应遵循科技发展的速度及市场的实际需求。要求企业不要盲目的进行大规模的智能化设备，人力，财力投入，这样违背市场规律，会使企业的失败风险大幅度增加。有可能得不偿失，造成企业自身无法控制的局面。
5 机械加工的生态化特点
我国现发展阶段，越来越重视工业生产带来的环境问题，对工业生产企业提出了环境保护的任务。机械加工行业应该注重环境保护问题，大力发展机械加工的生态化建设，积极以生态化思想为主导处理机械化加工生产过程中的工业垃圾，做到节能环保，体现机械加工业在生态化的建设。
★ 机械加工协议合同
★ 机械加工实习总结
