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谈机械加工误差的对策论文
1系统派生误差的控制方式
在加工高精密丝杠的过程中，由于机床传动链误差的原因，导致工件螺距的精度大幅度降低，继而无法保证精密丝杠的加工精度，所以，可以考虑采用螺纹加工校正装置的方法来避免这种误差，具体如图1所示：图1滚珠丝杠加工过程消除误差的基本原理图其中1为工件；2为丝杠螺母；3为车床丝杠；4为指针；5为校正尺。在实际的加工过程中，由于受到车床丝杠（件号3）的影响，刀具会跟随丝杠螺母移动，而后车床丝杠的实际行走路径会通过指针（件号4）映射到校正尺（件号5）上面，便可以获得刀具的实际行走位移以及刀具的理论行走位移，可以得到最终两者的位移差。通过这个方式就可以实现传动链误差的消减，达到提高加工精度的目的。
2切削变形派生误差的控制
工件可以在工艺系统中进行机械加工，这种工艺系统由机床、刀具、夹具共同组成。在机床的刀架上，我们可以通过对工件和刀具施加约束，以及通过工件和刀具之间的相互作用来控制工件的尺寸和形状。在超长轴类机械的加工中，相对于工件刀具具有更好的刚性，在工件和刀具的相互作用中，对刀具的变形影响较小。在加工过程中，越靠近工件的中部区域，变形越会向着受力较小的方向发展，其发展趋势及加工后对精度的影响如图2所示：图2―a加工时的发展趋势图2―b加工后的工件图形对于重型卧式车床来说，机体配备了中心架，如图3所示，以此来限制工件在机械加工过程中产生的.拱度变形。但是在超长粗大轴类毛坯制造过程中，由于采用锻造技术，使得毛坯截面的形状为不规则的多边形形状，毛坯在机床主轴的带动下旋转，其截面外沿相临两点的运动轨迹为同心不同直径的圆，如何使中心架与毛坯始终保证接触，解决间隙接触而产生的接触误差，面对这一问题，中心架采用浮动自位功能来保证中心架与毛坯的瞬时接触，基本原理，如图3所示：微调丝杠弹簧滚轴图3中心架采用浮动自位功能中心架与毛坯接触时，为了防止中心架对毛坯产生划伤而带来加工表面误差，中心架利用滚动原理，如图3所示，滚轴（件号3）采用旋转的铰链约束，在毛坯旋转时保证与毛坯具有相同的角速度，避免了因滚轴在毛坯上的位置滞留而带来的表面划伤，并且弹簧（件号2）的浮动自位功能保证了滚轴与毛坯的瞬时接触。但是由于弹簧同产品制造工艺的差异，弹簧强度不一，毛坯与滚轴接触受力不均匀，而使毛坯沿某一方向产生偏移误差，避免因弹簧强度差异而产生的偏移误差，采用微调丝杠（件号1）压缩弹簧，来调节毛坯受力较小的一侧达到中心架的自位补偿功能，来约束工件的拱度变形，提高工件的加工精度。
3毛坯内应力派生误差的控制方式
由于传统的锻造工艺，轴类毛坯大多由于反复加热和高温锤击，导致其内部物质结构变化，内部晶体结构进行重组，并且由于晶体之间的作用力与反作用力，在结束锻造后，相互作用达到了一个动态平衡的状态。但是一旦进行切削作用较为明显的加工，原有机体遭到破坏，其平衡状态的内应力也发生改变，在内应力的作用下毛坯就会发生变形，这种现象就会导致加工工件的定位误差以及复映误差。所以我们要控制毛坯内应力派生误差的方法就是消除内应力。时效分析是消除内应力的有效办法，常见的有三种，分别是振动时效、人工时效以及自然时效。这三者可以通过穿插进行的方式来达到更好的目的，主要就是在完成高温锤击后，通过高频低幅锤击或高频振动的方式来改变物质内部的晶格，重复多次后，就可以消除毛坯的内应力，然后再经过回炉自然降温和长时间停放的方式来实现毛坯内应力的完全消除。在加工过程中只有配合使用合理的工艺系统，并且充分发挥形位补偿功能以及自位补偿功能才能够真正达到消除加工过程中派生误差，提高加工精度的目的。唯有如此，才能够推动我国机械加工行业的不断进步，为我国经济的可持续发展增添新的活力。
摘要：在我国市场经济快速发展的情况下，我国机械工业在加速发展，不但促进了机械加工工艺技术的进一步创新，还大大提升了机械工具的使用性能。简要分析了机械加工工艺技术与误差，探讨了机械加工工艺技术与误差的解决对策，以促进我国机械加工业更快、更好的发展。
关键词：机械加工；工艺技术；误差；产品质量
自我国加入世界贸易组织以来，机械加工业面临的机遇和挑战越来越多，因此，要合理运用机械加工工艺技术，尽量减少各种误差，并加强对机械加工过程的管理，以提高机械加工产品的质量，进一步提高机械加工工艺精度。
1.1定位过程
在进行定位操作时，定位副加工制造存在数据不准确的问题，从而导致出现定位误差。一般定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成。在制造定位副时，其配合间隙会出现变异现象，也会产生误差问题。因此，合理运用试切法加工操作工件时，则不会出现定位副加工不准确的问题。与此同时，还会出现基准不重合的情况，即定位基准、几个要素中的基准等存在冲突，则会引起定位方面的误差。
1.2机床制造
在生产制造机床时，可能会出现传动链误差、导轨误差和主轴回转误差。因此，相关工作人员要高度重视，避免机械加工产品受到影响。一般传动链误差是因为传动链长期使用，导致其磨损非常严重，从而使传动链各个原件之间出现相对运动，最终产生误差。与此同时，导轨误差指的是导轨制造、安装和使用时引起的。一般导轨在机床正常工作、相位确定中占据着非常重要的位置，只有减小导轨误差，才能真正保证机床生产制造的.稳定性。另外，主轴回转误差指的是实际回转轴线、平均回转轴线之间的差距，它会影响机械零件加工的精确度。
1.3器具加工
从机械加工的实际情况来看，加工器具中出现的误差是由夹具、刀具引起的，因此，在正确确定加工位置时，夹具发挥着非常重要的作用，需要尽量减少夹具使用过程中出现的几何误差，以达到机械加工工艺标准。与此同时，在使用刀具时，会直接接触煤矿机械加工零件，并导致其被严重磨损，最终影响机械加工原件的形状、尺寸等。另外，刀具、夹具存在的几何误差与它们自身的尺寸、种类、材质等有极大的联系，所以，在合理选择器具时，必须要高度关注工件的加工精度、器具的几何误差等。
1.4变性加工
在进行机械加工时，部分加工器件的刚度压强和夹具、刀具、机床等的强硬度要求可能存在一定的差异，从而导致机械加工工艺变形，最终出现误差。因此，加工零件和工件的自身情况与标准强度要求不符，会出现机械加工受力不均匀的情况，最终引起变形误差。所以，要全面检查机械工艺加工正式开始前使用的工艺系统，以便更好地降低误差。
2解决对策
在具体工作中，要加强机械加工人员的技能培训，增强他们的责任意识、管理意识，提高机械加工工艺的精度，在综合分析了各种影响因素的基础上，要确保机械加工工艺技术的合理运用，最终减少误差出现的次数。例如，在细长轴车的切削加工中，合理应用“大走刀反向切削法”可以避免高温引起的变形问题。又比如，在磨削薄片工件的两端时，所有部件的黏合都是用环氧树脂黏强剂来完成的――在自然状态下，将其黏合在一个平滑平板上，可以减小变形程度，提高机械加工产品的刚度。有的误差是不能避免的，应采取相关措施进行误差补救，以避免机械加工产品出现太大的质量问题。一般情况下，可采取人为操作的方式减小误差，从而降低机械加工工艺中的损失。例如，合理应用滚珠丝杆工艺技术，可以通过减少螺距来减小误差，即在标准值的基础上减小一些螺距，以便更好地减少机械加工产生的拉伸力。因此，需要完整记录机械加工工艺检测时产生的各种数据，以便更好地减少误差。另外，合理利用误差分组可以进一步提高机械加工工艺精度，有效缩小误差范围。所以，要合理分类成品、毛坯的误差与尺寸，以减小误差，合理调整器械之间的位置，最终进一步提高机械加工工艺精度。
3结束语
总而言之，在进行机械加工操作时，必须严格按照机械工艺流程合理调整机械零件，即大小，尺寸，形状，规格，等等，才能在有机结合相关生产环节的基础上，真正生产出客户所需的产品。这对全面提高机械加工产品的质量有重要的影响。
参考文献:
［1］李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究［J］.山东工业技术，（08）：4.
［2］王秀丽，魏永辉，蒋志强，等.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析［J］.河南科技，（24）：52-54.
机械加工工艺与误差论文
机械加工工艺与误差论文【1】
摘 要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。
然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。
本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。
关键词：机械加工;工艺;技术;误差
0 引言
众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。
基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。
1 简述机械加工工艺
以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。
工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。
不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。
而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。
举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。
机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。
而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。
2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析
2.1 机械加工过程中所出现的定位误差
在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。
定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。
基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。
可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。
基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。
然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。
此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。
2.2 刀具与夹具存在的几何误差
刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。
首先是刀具存在的几何误差。
分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。
其次是夹具存在的几何误差。
分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。
2.3 机床制造误差
在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。
根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。
首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。
然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。
2.4 工艺系统的变形误差
在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。
也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。
例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。
总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。
3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施
3.1 机械加工过程中应当遵循的原则
在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。
与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。
在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。
3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。
例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。
综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。
3.3 及时补救误差
在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。
也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。
举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。
此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。
4 结语
综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。
机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。
参考文献：
[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016(04)：62.
[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02)：61-62.
[3]王秀丽，魏永辉，蒋志强，魏永强.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].河南科技，2015(24)：52-54.
[4]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新，2015(03)：142+146.
[5]张媛媛.煤矿机械加工工艺技术的误差及原因分析[J].能源与节能，2015(06)：120-121.
机械加工工艺与误差研究【2】
摘要：机械加工过程中误差不可避免，针对这种现象，实际生产中，力求最大限度地减少误差。
文章从机械加工工艺出发，探讨了误差形成的主要因素，针对性地给出了一些减少误差的方法，为机械加工提供参考。
关键词：机械加工;加工工艺;误差分析
随着我国经济的发展，加之我国作为制造业大国，机械行业处在一个飞速的发展阶段。
随之而来的是一系列问题，就机械加工而言，大的需求量与质量上的差强人意形成了矛盾。
我们一方面希望尽快地完成多的产品，另一方面需要尽可能地保证产品的质量。
这就要求我们对于机械加工工艺与误差都做到了然于心，由此寻求解决问题的方法。
1 机械加工工艺
机械加工生产过程中，涉及几个基本概念：机械加工工艺、工艺规程以及加工工艺流程。
【摘 要】 当前社会经济发展形势下，机械加工成为现代化工业的重要基础和环节。特别是高端性科学技术的日益提高，加剧了相关机械设备元件精度的加工需求，受客观因素制约，机械部件在其实际加工过程中，往往会出现不同程度的误差，本文针对机械加工中影响产品精度的误差因素及其控制方法进行了分析。
【关键词】 机械加工 精度 误差 控制方法
相对于人类社会的发展需求而言，机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。
1 机械加工精度的内涵要求
机械加工是根据相关工件的外形尺寸或性能结构设计需求，以车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械加工设备为介质，采用一定的技术加工手段来进行机械工件产品制作的过程。根据被加工机械元件所处的温度状态，机械加工通常分为冷加工和热加工两种方式。机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。
2 导致机械加工精度偏差的因素
机械加工中，误差会影响机械部件的加工精度及其表面质量。从误差的规律掌握程度来看，误差可分为系统误差和随机误差，导致机械加工误差的因素主要包括如下类型：
2.1 机床刀具的几何误差
机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。机床主轴、导轨以及传动链的工作性能低于机床加工的精度影响较大，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度质量，导轨磨损以及传动链始末两端传动元件间相对运动的误差是造成机床精度下降而影响元件加工精度的重要原因。刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
2.2 定位误差
机械加工时应针对相关元件进行一定的基准定位，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。机床夹具定位元件在制造时不可能绝对精确，其实际尺寸应在在规定公差范围内变动。工件加工时将其与夹具定位元件进行固定时会出现细微配合间隙而引起位置变动量，形成定位副制造不准确误差。
2.3 测量或调整误差
工艺系统中，工件与刀具在机床上的互相位置精度，需要通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保障，被加工部件在加工过程中需要针对相关参数进行测量并及时调整系统工艺，由于测量方法、量具工具以及工件的原始精度和自身质量都存在着直接影响测量精度的误差因素。特别是工艺系统的调整不可能绝对地精确，因而会出现不同程度的调整误差。调整误差对工件加工精度的影响较为关键。
2.4 工艺系统的物理变形误差
工艺系统受力或受热变形对工件加工精度的影响较大，加工过程中机床、刀具和工件受各种热源作用导致温度逐渐升高导致受热变形，特别是在精密加工中，由热变形所引起的加工误差率较高。加工机床的部件刚度、刀具刚度以及工件刚度性能在加工过程中因受力程度不同往往会导致加工期间或被加工元件出现变形，导致工件加工出现误差。
相对来说，机械加工过程中的精度误差具有不可避免的客观性，但应在最大可能的基础上将影响机械加工精度的误差因素控制在允许范围内，从而提高工件加工质量和精度，具体措施如下：
3.1 优化加工机械工作性能直接减少原始误差
为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。
3.2 合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差
机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的`处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。
3.3 利用分化或均化技术措施以减小原始误差
分化是采用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。根据误差反映规律，将被加工毛坯工件按测量尺寸分组确定其误差范围后分别调整相对位置，分化缩小误差。
3.4 利用转嫁原理采用相关措施转移原始误差
机械加工中，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。误差转移的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方面，可有效提高工件加工精度。
4 结语
总之，机械加工是当前机械工业产品生产的重要环节，高端科技条件下，对于机械工件的加工精度和质量要求程度较为严格，采取合理措施减少或消除相关影响机械加工精度的误差因素，是保障机械加工产品质量的有效途径。
参考文献：
[1]周琴.加工误差的原因及分析.现代机械，.
[2]张丽君.浅谈机械加工质量技术控制.中华建筑报，2011.
机械数控加工影响因素及对策论文
摘要：随着我国对社会生产的要求不断提高，因此制造业也要要与时俱进，那么机械工程师面就要面对这个重要的课题了，要想办法如何才能有效提高机械数控加工技术，下面的文章内容是就将结合探访一些机械师们在实际操纵中所总结，再与机械数控的基本内容结合起来，这对于现在影响机械数控加工发展的产生的一系列因素进行综合地分析，最后可以总结出来对有效提高机械数控加工的一系列有效的思路和策略进而对以后的机械数控的发展提供理论上的依据。
关键词：机械数控加工；提升；有效措施
随着社会的不断发展进步，经济科技的日新月异，这就使得我国对于机械制造业的要求也在不断地提高，那么怎么样才可以有效提升机械数控加工业，以来实现社会生产力的不断提高，这是机械行业需要重点研究的课题。能够很好地进行复杂零部件的制造加工，这是机械数控加工所要面对的最主要的内容，制造加工业要不断面对着效率的提高这一问题。现在我国的加工制造业相比于世界的先进技术存在很大一段差距的，生产制造业技术还需要在很多方面不断提高，下面将要结合机械数控技术的某些问题作出综合性的分析进而使其有所改善。
一、关于机械数控加工的内容
机械数控与其他的机床相比较，它是比较先进的，它是采用数字化管理技术的，这样的技术有高效率、高精度的加工特点，目前已逐渐成为了加工技术的最为主要形式。机械数控加工技术的现代化是把机械加工、电子信息技术、先进的计算机技术三者有效结合，使系统变的更为自动化，将通信和传感技术有效连接起来，使信息处理变得高效，同时也提高了信息处理的精准度。
二、影响机械数控加工水平的部分因素
（一）维修和机械分类对数控加工水平的影响。
1.我国在机械行业里面了较大的发展，机械数控加工技术在制造业上面的应用也得到了普遍使用，一些人为方面的因素是造成了现在机械数控加工过程中问题的出现的，造成机械数控加工的水平有一些下降。按照有关规定以及机械的使用说明，维修人员是需要定期对机械数控加工机床进行检查、养护以及维修的，进而做好维护工作，以保证机械能够进行正常工作。
2.机械设备若是进行粗加工的过程当中，对机械零件精度的要求是比较低的，但工期要求往往就会比较高，这就导致机床的精度变的容易差了，会对机械数控加工设备的加工进度产生影响，导致一些较为严重后果发生。在进行很长的连续的加工之后，会对细加工产生印象的，因此，企业针对这种情况需采取一些方式，比如可以试用一批使用寿命比较长和精度较差的设备进行粗加工，而试用一批精度高的机械数控设备主要在精密度高的加工中使用，试用好了再大量引进，将两种程序做下分类，这样做可以使得设备的性能在使用时候各得其所，有利于加长设备的使用寿命，降低了成本，提高了经济效益。
（二）程序编写的水平程度对机械数控加工过程的影响作用。程序编写在很大程度上对机械数控加工是有影响，这需要程序编写员不断地对充实自己，要不断提升能力，进而提高编程质量，进而使得机械数控加工的效率不断提高。编程人员需要首先熟练掌握计算机编程的语句，要实现机械设备功能使用的最大化，还要广泛地去推广程序的质量和可靠性能，降低调试率的同时还需要采用恰当的程序，减少机床的空刀率，最终实现生产效率的高效化。
（三）不同机床刀具的使用在机械控制加工中的影响因素。机械数控加工工程中所采用的机床刀具对机械加工的精度是有重要作用的，将直接影响到机械加工精度的一个参考，将直接影响机床和机械加工的质量，以及加工效率的提高。刀具的材料和制造工艺对于机械数控加工零件的质量也是有着巨大的影响的.。
三、采取提升机械数控加工的相关措施
（一）进行科学合理的管理。在企业进行生产加工的过程当中，对于机械数控机床的养护维修是很重要的，这就需要企业对于机床的养护采取合理有效的管理手段。比起普通的机床，数控机床的管理是有所不同的，是需要投入大量的人力和物力的，需要运用计算机进行集中的管理控制，需要整合管理数据，实现数据共享，这样有利于同事间的交流，优化加工路线和降低生产成本，使企业的生产保持效率状态。
（二）采用合适的切割工具。作为数控机床的关键性的加工工具，切割刀具的选用是一定要合理的，这是提高其加工质量和加工效率的重要的途径，国内外在数控机床技术方面是在高速地向着精密化和大功率化发展当中的。由于在高强度的加工环境下，因此对数控机床的切割功能有较高就很高，数控机床要能够长久地耐得住高温，在承受巨大的高温的下进行大功率程度地切割，与此同时还得要保持自身不能够收损坏，硬质合金钢刀具对于保证加工的精度是特别有效果的，而且还是经常地被采纳的。采用合适的刀具可以保证数控加工的稳定性能，与此同时还需注意刀具的位置和顺序正确等。
（三）培养编程人员的专业技能水平。数控机床的机械加工需建立在对加工路线进行编程的基础上，因此就需要编程人员在编程和运行上面都能够尽心尽力，如果专业技术水平低，将会直接影响加工的质量和效果，会导致数控编程的质量降低的，产品的质量就可能出现问题的。不正确的加工方式不仅影响产品质量，还会影响机床的使用，甚至还会使数控机床的使用时间缩短。结语由于机械数控加工质量高低对机械制造业产生有着直接的影响，因此采取科学合理的管理方式、选择适当的机床刀具、任用具有较高水平的程序编程人员，以上三个方面企业在管理中做到位了，对提高机械数控加工的质量有很好的保证的。如果每位工作人员在生产加工的过程中都能够负起责任来，机械检测人员对生产的每个环节做认真的检测，并及时对数控机床进行保养维护，是可以避免一些不必要的问题的产生，减少因为机床的维修问题的出现而影响机械数控加工质量和生产效率。
参考文献：
[1]冯爱华.如何提升机械数控加工的有效措施探讨[J].电子测试,(6X).
[2]吴强.提高机械数控加工水平的有效方法[J].轻工科技,2015(2):62-63.
机械加工精度分析与对策论文
机械加工精度分析与对策论文【1】
【摘要】本文主要从设备部件装配的角度进一步分析了影响机械加工精度的原因及案例，提出几种提高机械加工精度的应对措施，对机械制造企业如何进一步提高产品加工质量，从而增强企业竞争力具有一定的参考与借鉴作用。
【关键词】机械加工;精度;原因;措施
机械加工精度是指零件在加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。
具体包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
众所周知，机械产品的工作性能和使用寿命，都是与产品零件的加工质量和产品的装配质量息息相关的，作为零件加工质量重要指标之一的机械加工精度更是产品质量的根本保障。
然而在生产过程中由于各种原因加工出来的产品其尺寸、形状和相互位置不可能绝对一致，总是会存在一定的加工误差，如何保证在零件允许误差范围内，通过采取合理的加工方法以提高机械加工的生产率和产品合格率便显得尤为重要了。
1产品加工精度影响因素
人们根据不同的机械、不同的生产类型条件，在实践中摸索总结出了修配装配法、调整装配法、互换装配法、选配装配法等4种装配方法。
装配精度越高，则对相关零件的精度要求也越高，这对机械加工企业来说是很不经济的。
因此，对不同的生产类型必须采取不同的装配方法以合理性地降低加工精度，从而提高生产率与经济效益。
在机械加工过程中影响产品加工精度的原因主要有以下几个方面：
1.1产品加工原理所产生的误差
在加工过程中我们都是采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓加工原理来进行加工的，但此种“近似的加工法”必然会带来一定的误差。
即便如此，在当前的制造加工过程中因该加工原理具有简化机床结构或刀具形状、提高生产效率等优点而得到人们广泛的运用。
1.2机床、刀具和夹具的制造误差与磨损的影响
(1)机床误差包括机床本身各部件的制造、安装误差和使用过程中的磨损。
对加工精度影响较大的是机床本身的制造误差：包括机床主轴回转误差、导轨误差和传动链传动误差。
主轴回转误差直接影响着工件的圆柱度精度;导轨误差直接影响工件平面的平整与直线度精度;传动链传动误差一般不影响圆柱面和平面的加工精度。
但对于车削、磨削螺纹和滚齿、插齿、磨齿时，则是影响加工精度的重要因素。
(2)刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
采用定尺寸刀具(如钻头、铰刀等)加工时，刀具的尺寸误差将直接影响工件尺寸精度。
采用成形刀具(如成形车刀、齿轮模数铣刀等)加工时，刀具的形状误差，将直接影响工件的形状精度。
采用展成刀具(如齿轮滚刀等)加工时，刀具切削刃的几何形状及有关尺寸误差也会影响工件的加工精度。
另外：任何刀具在切削过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
例如：在车削一根长轴的外圆时，车刀的磨损将使工件产生锥度。
(3)夹具的误差。
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大的影响。
例如：采用镗模加工箱体零件上的孔系时，镗刀与工件的位置完全由镗模来决定。
这时机床仅传递动力，工件加工精度完全由镗模的精度决定。
1.3工艺系统的受力变形对加工精度的影响
在机械加工过程中，工艺系统在切削、夹紧、重力、传动、惯性等外力的作用下会产生相应的变形，使已经调整好的刀具与工件的相对位置发生变化，使工件产生几何形状和尺寸误差。
1.4工艺系统的热变形对加工精度的影响
机械加工中，工艺系统在各种热源作用下产生一定的热胀变形。
由于热源分布的不均匀性以及各加工环节结构和材料的不同，使工艺系统各部分所产生的热变形既复杂又不均匀，从而破坏了刀具与工件之间正确的相对位置和相对运动关系。
其主要包括工件热变形、刀具热变形、机床热变形等。
1.5工件的内应力引起的变形
所谓内应力，是指外部载荷卸掉以后，仍残留在工件内部的应力。
存有内应力的零件会随着时间的推移而发生形状上的变化(如翘曲变形)，从而丧失其原有精度。
如毛坯铸造中产生的内应力;冷校直时产生的内应力;切削加工或装夹过程中产生的内应力等。
2提高加工精度的工艺措施
为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施以达到直接消除和减少原始误差的目的，具体可从以下几方面着手：
2.1误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
(1)误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度。
(2)误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
2.2分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。
对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
(1)分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为X组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/X。
然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
(2)均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。
均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
2.3转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去，此法可大大提高加工精度。
2.4优化加工工艺
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等措施均可在一定程度上提高生产效率与产品的合格率。
3结语
纵观机械加工过程中产生误差的种种原因，在实际生产中只要我们对产生误差的原因进行详细的分析，就可以据此找出相应的预防举措和解决对策将各项误差降至最低，从而提高产品质量，进一步提升企业的竞争力。
参考文献：
[1]杨春雷，尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报，.
[2]于骏一，邹青.主编《机械制造技术基础》.机械工业出版社，.
机械加工精度误差成因分析与对策【2】
【摘 要】对于机械加工行业来说，最近几年该行业对于机械加工精度的要求较前些年更为严格。
一个完整的机械产品是由很多机械零件组合而成，机械零件就好比是机械产品的内脏。
一个动物的内脏器官出了问题，那么它的健康问题必然影响，同理，机械零件的加工精度不高的话，必然会影响到机械产品的质量及各项性能。
机械零件的加工过程有它特有的特点，即流程复杂，工序多，这其中的每一步都会影响到零件的加工精度。
认识到这一点，我们就可以充分考虑各种因素，了解误差产生自何处，进而提出一些合理的解决措施。
影响机械加工精度因素及改善对策论文
摘要：随着科技进步、社会向前快速发展，机械工业在全球工业化进程中越发重要，对机械加工过程中的加工精度也要求越来越高。机械加工精度影响项目的整体质量，因此掌握机械加工精度的影响因素十分必要。本文介绍影响加工精度的几种主要因素，结合实践经验，针对性地总结了提高加工精度的具体对策。
关键词：加工精度;因素;对策;机械工业
机械加工精度是指项目产品在加工过程中实际加工的几何参数（尺寸、位置和形状）和理想的几何参数之间的精度程度值。产品实际几何参数和图纸理想几何参数之间的数值差距越小，意味着产品的加工尺寸精度越高。在现实加工过程中，由于人工、机械等因素，会对产品加工过程中最终的尺寸造成一定影响，使得产品在加工过程中出现误差不可避免。然而，加工误差直接影响加工成本和产品的可靠性。因此，减少加工误差，提高加工精度，刻不容缓。
1机械加工精度影响因素
机械加工精度直接影响零件的后期使用。零件的加工精度是由加工过程中的尺寸、形状、相对位置决定的。在实际机械加工过程中，有很多因素能够影响机械加工精度。经过总结，对机械加工精度造成影响的常见因素有以下几种。
1.1工艺系统误差
产品加工过程中，机床为加工产品提供动力，机床的精度直接决定零件加工精度。机床决定零件加工误差的主要部件有导轨、主轴、传动装置等。主轴产生的误差可称为回转误差，是一项综合性误差，是指主轴在旋转过程中回转线相对于理论回转线的误差。误差通常表现在轴向窜动、径向圆跳动以及纯角度摆动几种情况。导轨是实现刀具和工件相互之间进行直线运动的一个部件，也是保证刀具和工件之间相对位置的一个重要部件，其精度的高低决定着零件加工精度。导轨影响零件加工精度的主要因素有导轨之间的水平面的直线度、垂直面的直线度、前后导轨的平行度以及与主轴轴心之间的平行度。刀具的几何误差也会给产品加工中的精度造成一定影响。机械加工过程中，刀具的磨损、硬度不合格或是角度不合适，都会影响零件的加工精度。在不同加工技术中。使用刀具的型号不同也会影响零件加工结果。机床夹具制造的几何尺寸和质量、安装的精度以及加工过程中夹具对零件的性能，都能够影响产品的加工质量。例如，铣复合加工中心中导轨精度，有纵向导轨向、横向导轨向及垂直导轨向。各导轨本身存在制造误差；运动过程中，各导轨之间还存在相对运动误差。无论导轨为哪一种形式，在实际加工中，总是存在着六个导向误差。导轨的导向误差是指导轨副的运动件实际运动方向与理论运动方向的偏差值[1]。以纵向导轨（向）为例，阐述机床导轨的六个导向误差。当沿轴移动时，会存在沿三个方向的移动误差，如图1所示。其中，一个为导轨在水平面内相对于基准轴线的直线度误差造成的，一个为导轨在垂直面内相对基准轴的直线度误差造成的。
1.2加工工艺原理误差
加工原理误差是指在加工产品过程中由于选择的加工方法或计算方法致使产品加工出现的误差[2]。加工原理误差一般出现在类似使用近似的计算加工方法中。例如，车削模数蜗杆时，可以通过配换齿轮进行加工。根据加工原理，涡轮的螺距值是mπ。但是，在加工过程中，机床配换齿轮的齿数有限，只能将π取近似值，使得刀具在加工零件成型过程中造成加工误差。又如，平常用齿轮滚刀加工的方式加工渐开线齿轮，为了方便，滚刀的制造一般采用其他蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使得加工出来的齿轮齿形都存在一定的误差。
1.3零件加工受力变形误差
在机械加工过程中，零件在装夹、高速运转以及加工过程中会受力和受热，致使零件发生形变。产品加工过程中发生变形，一定程度上会破坏工件和影响刀具之间的正确位置。同时，工件在发生形变的过程中，自身内部的应力也发生改变，使得工件在加工完成后，产品的内部组织结构发生改变，从而影响工件的加工精度。工件表面温度的改变，还会影响加工过程中的刀具及车身的硬度和刚度，致使刀具等零部件在加工过程中发生误差，从而导致零件加工过程出现误差。
1.4加工工艺误差
传统的加工过程中，操作员在对机床进行操作时，加工精度会受个人主观原因及操作不规范因素的影响。加工精度也与操作员的技术水平息息相关。随着社会的发展，数控机床开始在机械加工过程中广泛推广运用，但机床操作步骤还需要通过程序编制、伺服驱动机构、位置检测、数控装置来完成。只要这些步骤不准确，就会导致产品在加工过程中产生误差。同时，加工工艺系统会出现热变形。发生热变形的原因有以下三种：（1）刀具的热容量和体积都较小，使热量集中在切削部位，较高的温度对工件造成影响；（2）机床长时间运行成为热源，而机床结构复杂、散热不均匀，使机床各部位的温度不同，产生的变形也不同，最终导致误差；（3）工件在加工过程中由于摩擦或其他外因作用变热，产生加工误差[2]。
2提高机械加工精度的对策
机械加工过程中，影响零件加工精度的因素有很多，且这些因素不可避免。但是，可以通过减少加工误差来提高零件的加工精度。
2.1提高机械加工设备精度
机械设备精度的高低直接决定产品的加工精度。提高机械设备几何精度，能够很好地控制机械加工误差。一方面努力提高机床的质量，针对性地选择高精度的`刀具、导轨、夹具等零部件的机床。在加工过程中，要常检查机床零部件的精准度，如刀具钝化、损坏等，保持加工过程中各机床设备零部件的精确度[3]。另一方面，需要在安装加工部件的过程中注意安装的精准度，并在机械加工过程中，注意各加工部件与零件之间的位置变化，及时调整加工过程中因外界因素出现的工件和零件之间的位置变化，从而控制机械加工的精确度。
2.2减少加工原理误差
减少加工原理误差，就是要改善加工过程中所选择的加工方法或计算方法，以此提高零件的加工精度。加工前，需对可能产生的加工原理误差的原因和原理内容进行分析和总结。基准选择对机械加工的精确度非常重要，直接决定机械零件加工的精度。在机械加工前，要选择精确的定位找准方法，保证设计基准和工序基准的重合一致性，从而大大提高零件加工精度。零件变形存在机械加工的整个过程，且往往不利于保证加工精度。要想提高零件的加工精度，必须要减少加工零件过程中的零件变形量。在零件加工过程中，可以通过调整机床夹具、刀具与零件之间的距离以及加工速度、加工深度，控制机械加工过程中所产生的切削力、离心力、夹紧力以及加工温度的方法，总结经验，寻找最佳的零件加工工艺方法。
2.3减少加工工序误差
减少加工工序误差是根据以往机械加工过程中的误差经验和相关规律，对零件加工工序和尺寸来进行分组，进行多次试加工，通过所得的试加工零件精度，对刀具等机床加工部件进行位置变动、型号选择，最终找出最合适的安装位置和型号。除此之外，还可以通过使用均化方法来减少零件加工过程中产生的误差。通过不断试验，对数据进行对比查找，找出误差产生的原因和位置，对应进行改善，寻找精度最高的机械加工方法。
2.4减少加工操作误差
加工操作有两种：一种是传统的人工操作机床的加工方式，一种是当今比较流行的数控机床加工方法。人工操作的加工方法，加工精度和操作工人的熟练程度有关。传统的加工方式可以通过提高操作工人技术能力、设置规范操作章程、制作规范操作文书等方式，提高工件的加工精度。数控机床的操作过程中涉及到程序编制、伺服驱动机构控制、位置检测、数控装置运行等步骤。要想提高数控加工过程中的加工精度，需要完善数控操作程序代码，防止因数控程序问题而出现误差。同时，要精准控制机床检测、加工零部件的精准度，以减少机械工件加工过程中产生的误差。影响机械加工精度有很多因素。本文通过总结影响机械加工精度的因素，提出相应的对策。要提高工件的加工精度，一方面需要减少原始误差，积极改善加工工艺；另一方面需要减少加工过程中出现的人为或设备误差，如提高工人的工艺水平等，以此提升机械加工的精度。对于加工工艺系统会出现热变形情况，则可采用以下措施：在工件加工过程中，上道工序中的工件误差，会给本工序造成一定的影响，如误差复映造成本工序的加工误差扩大、定位误差造成本工序的位置误差扩大。为了解决这个问题，在大批量加工工件时，可以采用误差分组法，即将上道工序加工后的零件按照误差大小分成N组，那么每组的误差范围就会缩小到原来1/N，然后再分别调整各组的误差，从而达到减小误差、提高加工精度的目的[3]。
参考文献
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浅谈机械加工的特点及发展趋势论文
机械加工本质上是一种过程，一种应用。相应的机械设备和技术，对设备零部件的几何参数或者性能进行再改造的过程。经过这一过程的加工，设备零部件就会投入到设备生产中。机械加工的质量优质度和外形精确度是决定产品价值的关键因素。同时在保证加工质量优质度和外形精确度之外，还要努力提高设备零部件的生产效率，这样才能创造可观的经济和社会效益。在机械加工的发展道路上，机械加工智能化和生态化是必然发展趋势的主要两种形式。文章主要从机械加工特点等方面进行祥细地分析与总结。
1 机械加工的准确性特点
机械加工的准确性，是机械加工的一个重要指标参考。机械加工的准确性主要是指机械加工处理过程后零部件的外形几何参数和理论状态下的零部件外形几何参数的吻合度。在实际机械加工过程中，零部件的外形几何参数与理论状态下零部件的外形几何参数都会产生不同程度的误差。造成这种不同程度的误差其原因，可归结为以下几点：(1)由于机械加工过程中，选择了近似的机械加工运动轨迹或者加工理论的刀具轮廓，进而导致机械加工出来的零部件与标准产生差距;(2)由于机械加工过程中，存在加工机床的主轴回转问题、导轨或传动链的精度误差问题，也直接导致了机械加工的零部件精度有偏差;(3)由于机械加工过程中，被加工零部件在切削过程中的受力大小和受力位置的变化，导致机械加工的零部件精度有偏差;(4)由于机械加工过程中，加工刀具的尺寸和外形在长时间使用情况下容易产生磨损现象，也会导致机械加工的零部件精度有偏差;(5)由于机加工程中外环境温度时刻在发生变化，所以加工设备容易发生热胀冷缩，受环境温度的影响较大，这样也会导致机械加工零部件精度有偏差。
基于上述五点原因，在机械加工过程中，加工零部件的误差是不可避免的，但是可以通过一些技术及工艺上的措施来控制加工零部件的误差，使其在一定允许的范围内。措施一，就是要保障机械加工中机床的强度和精度，控制机械加工过程中所受力的变化，并控制外界环境温度。这样可以从根本上提高加工后的零部件的精准度，减少其误差;措施二，采用误差补偿的方法对零部件的误差进行矫正，减少误差;措施三，可以通过改变引导零部件的误差性质，使零部件误差从敏感性误差变为非敏感性误差，这样可以减少误差;措施四，可以将零部件的误差层层分解，把误差转移分散，这样可以减少误差。
2 机械加工的优质性特点
机械加工的优质性特点是机械加工的质量保障。机械制造业的发展，也带动了高端设备仪表的研发水平。研发水平的提高对机械加工的质量要求越来越高。现阶段机械加工质量好坏主要体现在零部件加工过程后零部件表面质量。零部件经过机械加工后，会在零部件表面形成不同的粗糙度，也就是零部件加工表面的微观不平度。机械加工零部件的性能都是由零部件表面粗糙度来控制的。例如零部件的抗腐蚀性，抗耐磨性和抗疲劳性等，都是通过零部件的粗糙度来控制的。
在机械加工过程中，影响加工零部件的质量因素很多，下面列举几点：(1)机械加工中使用的刀具形状，刀具刃磨损状况;(2)机械加工参考的'加工工艺和外部环境;(3) 进行机械加工时刀具刀刃的残留面积大小;(4)机械加工过程中零部件的残留应力;(5)被加工的零部件自身材质等。通过了解上述五点影响零部件的质量因素，可以通过以下几点措施来改进零部件表面的质量。措施一，在选择机加刀具时，要注意选择与要求几何参数一致的刀具，同时应选择刀尖的圆弧半径尺寸较大，但副偏角角度很小的刀具;措施二，通过技术部门，改进零部件的机械加工工艺，优先选用精密的机械加工设备，并采用先进的机械加工工艺;措施三，在零部件的机械加工过程中，控制好零部件加工的切削速度和切削深度;措施四，要尽量提高机械加工过程中使用的机床的稳定性，减少零部件的机械加工过程中的晃动;措施五，要根据不同零部件材质选择不同的零部件加工工艺。
3 机械加工的高效性特点
机械加工不仅是指工业生产中的加工需要，同时机械加工也为我们的日常生活提供了各种各样的产品，由于日常生活中的市场需求复杂，决定了机械加工在此领域的生产难度非常大。伴随着人们生活水平的提高，对机械加工的技术先进性的要求也越来越高，机械加工产品的更新换代周期也会越来越短。所以机械加工业应该在保障机械加工质量的前提下，加快机械加工生产的节奏，提高机械加工的生产效率，为企业在效益上做贡献。
提高机械加工生产的效率，第一点，要在机械加工的技术上下功夫。创新，先进的机械加工技术，是提高机械加工生产效率，缩短单件产品机械加工生产时间的关键所在;第二点，要从机械加工生产管理入手，运用信息化的机械加工生产管理模式，缩短生产管理时间，日益完善机械加工生产管理的数据库，要求每个相关管理部门都要进行及时沟通，资源共享的任务方针，这样也减少了机械加工时间，提高了机械加工的效率;第三点，自动化的机械加工是一个未来机械加工的方向，它会针对机械加工任务及工艺，循环性自动化的生产机械加工产品，这样就节省了大量的人力物力，更能够提高机械加工的生产效率。
4 机械加工的智能化特点
在当下社会中，机械加工行业不能脱离时代背景而独自发展。在此背景下，要求机械加工行业，适应现在市场的需求变化，走科学的发展道路。智能机械化机械加工理论，由此产生。在智能化机械加工过程中，应该注意两个问题：一是所有的智能化发展都是以人为本的，在机械加工智能化生产中人的作用应该占主导地位。不要在机械加工的智能化发展道路上忽略或者弱化人的作用，智能化发展的越快速，人的作用就越明显，毕竟是人类的智慧主导了机械加工的智能化发展，决定了机械加工的智能化发展方向，如果忽视和弱化人在其中的影响，智能化发展的道路只会越走越窄，直至停止;二是机械加工的智能化投入应遵循科技发展的速度及市场的实际需求。要求企业不要盲目的进行大规模的智能化设备，人力，财力投入，这样违背市场规律，会使企业的失败风险大幅度增加。有可能得不偿失，造成企业自身无法控制的局面。
5 机械加工的生态化特点
我国现发展阶段，越来越重视工业生产带来的环境问题，对工业生产企业提出了环境保护的任务。机械加工行业应该注重环境保护问题，大力发展机械加工的生态化建设，积极以生态化思想为主导处理机械化加工生产过程中的工业垃圾，做到节能环保，体现机械加工业在生态化的建设。
浅谈职业学校机械加工专业课程体系改革论文
摘 要：职业学校的生源较为广泛，但学生大多基础不够扎实，学习热情不够，若教师盲目地进行纯知识性的指导教育，就会降低学生的综合水平，也无法提高学生的学习兴趣，为使教导的学生能更好地适应时代的人才需求，不仅要提高机械加工专业教学模式的创新性，还需对整个课程体系进行改革。提出了职业学校机械加工专业教学现状及体系改革改进方案。
关键词：职校；机械加工教学；改进措施
当前，国内注重传统的知识性教学模式，但在机械加工专业课程上，单纯地依靠知识培训已无法再适应高速发展时代的需求，机械加工专业教学要正视教学中的各个实践应用环节，对课程体系进行改革，注重应用专业实践课教学，实施专业技能培养计划，才能培养出符合适应时代需求的专业人才。
一、职业学校机械加工专业课程体系改革的必要性
1.促使教师建立教学目标
大多数学校对机械加工专业人才培养没有一套专门的教学体系，从而导致教学上的不足，无法培养出实际符合时代要求的机械加工人才。机械加工专业实践课程的教学要求是以培养高技术创新人才为目标，培养出机械加工专业领域具备高素质的人才。满足企业对实用型人才的需求，强化学生实践技能的培养，教师要明确机械加工应用实践教学的目标，要以培养学生实践技能、提高学生素质能力为主导思想，构建或完善应用教学体系，全面促进应用型人才培养，实现机械加工实践应用课程的有效教学。
2将理论教学转化为实践教学
传统的单向传道教学，教学手段落后，注重理论教学，没有足够的上机实验环节，专门为专业配备机房，不要限制财务软件的应用。机械加工教学需要循序渐进，同样的，理论教学与实践活动也应该如此，但理论课程仅局限于概念，缺少与理论课程相对应的实践环节，会让学生无法透彻地理解机械加工知识，导致知识脱节，降低学生的学习兴趣，加大了学生学习的难度，直接导致较差的实践能力，无法符合用人单位的要求。
3完善教学设备
通过对职业学校机械加工专业课程体系的改革，可以注重改善教学设备，职业学校往往会配置模拟实验室，但实际使用率过低，部分教师缺乏专业应用能力，无法正确对学生进行专业指导，无法真正发挥该作用。通过实践活动课程，才能为学生综合实习能力打下良好的基础，()将所学应用在生活中，侧重突出要培养学生解决问题的技能。
二、体系改革促进教学的改进措施
1.注重学生实践能力的培养
机械加工专业课程体系的改革还体现在对实践教学方案的应用，比如，机械加工教学可以利用计算机作为辅助手段，计算机具有很强的操作性，现代专业学习只注重单纯的'文字理论无法满足时代对人才的需求，通过信息技术构建教学有效交流，在提高了教学课堂的高效性的同时，激发学生学习热情，提高学生对专业知识的吸收能力。
2.建设“五模块”课程体系
“五模块”课程体系建设依据人才需求调研报告、岗位能力分析报告，在专家指导委员会的指导下，学校和企业共同制定岗位培养标准，构建本专业“五模块”课程体系，深化专业技能提升课模块和专业技能拓展课模块的内涵建设，真正达到“理”与“实”融合的课程体系建设。“五模块”课程体系是指专业设有必修课教学平台和选修课教学平台，专业必须课教学平台包括职业素质课（包括职业生涯规划、职业道德与法律、经济政治与社会、哲学与人生、语文、机加数学、机加英语、体育等）、专业基础课（包括机械识图、机械基础、金属工艺学、极限配合与技术测量、电工与电子技术等）、专业实训课（包括车工工艺与技能训练、数控加工实训等），专业基础课程和专业实训课均在学校内完成。在此基础上，根据企业对人才需求的变化，设置专业技能提升课（包括校内实战实训、企业顶岗实习等）、专业选修课教学平台――专业技能拓展课（包括铣削加工、磨削加工、钳工工艺与技能训练、焊接技术等），邀请企业选派管理人员或技术骨干到校讲课指导，或是在企业实习时由企业技术人员对学生进行专业技术训练、职业岗位专项训练。不同的企业、不同的时间，专业技能提升课、专业技能拓展课会有所不同，由校企双方协商确定。
实习实训是专业技能课程教学的重要内容，是培养学生良好的职业道德，强化学生实践能力和职业技能，提高综合职业能力的重要环节，要加大推行工学结合、双岗双证、顶岗实习。学校和实习单位要按照专业培养目标的要求和教学计划的安排，共同制定实习计划内核实习评价标准，组织开展专业教学和职业技能训练，并保证学生顶岗实习的单位与其所学的专业面向的岗位群基本一致。重视学内教学实习和实训，特别是机械加工技术模拟综合实训。要在加强专业实践课程教学、完善专业实践课程体系的同时，积极探索专业理论课程与专业实践课程的理实一体化教学。学校应按照行业企业标准和职业资格认证的要求，调整教学内容，学校与行业企业合作，共同开发专业的校本课程，形成以任务、项目职业岗位流程为导向的教学模块，实行模块教学。
总之，只有完善体系，对教学体系进行改革，才能促进学生创新思维的培养，对于机械加工教学来说，机械加工专业教学要正视教学中的各个实践应用环节，培养学生的创新思维、实践应用能力，通过改进措施的提出与实施，更新实践应用课程的教学来培养出具有创新思维、具备专业素养的专业型人才。
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