下面是小编为大家带来的压铸模常识介绍(共含16篇），希望大家能够喜欢!同时，但愿您也能像本文投稿人“呃呃呃呃呃”一样，积极向本站投稿分享好文章。
压铸常识一：压铸模损坏原因分析
一．模具损坏分析在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂，应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制造过程中
1、毛坯锻造质量问题
有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二．模具处理过程中
热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
三．在压铸生产过程中
1、模温
模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
2、充型
金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
3、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
4、生产过程
在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。
压铸常识二：预防模具损伤的方法1．良好的铸件结构设计铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
2．合理的模具结构设计
1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。
2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
4）保持模具热平衡。
3．规范热处理工艺
通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
正确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
4．压铸生产过程控制
1）温度控制：模具的预热温度和工作温度；合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。
4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。
5．模具的维护与保养
1）定期消除应力
2）模具修补
压铸常识一：压铸模损坏原因分析一．模具损坏分析在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂，
应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制造过程中
1、毛坯锻造质量问题
有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二．模具处理过程中
热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
三．在压铸生产过程中
1、模温
模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
2、充型
金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
3、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
4、生产过程
在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。
压铸常识二：预防模具损伤的方法1．良好的铸件结构设计铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
2．合理的模具结构设计
1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。
2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
4）保持模具热平衡。
3．规范热处理工艺
通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
正确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
4．压铸生产过程控制
1）温度控制：模具的预热温度和工作温度；合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。
4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。
5．模具的维护与保养
1）定期消除应力
2）模具修补
压铸模常识三：压铸件结构设计的注意事项美国Neilsoft公司的DiEdifice 软件(price,RMB125000)对于快速科学地设计压铸模的整个浇冒口系统（浇口，浇道和溢流槽等）是一个非常有用的工具，除了设计浇冒口外，DiEdifice 也帮助设计顶出系统，真空排气系统和冷却通道等。一旦设计者交互式地完成设计数据，软件通过内部计算，自动生成浇冒口的三维图形。模具设计者可以很容易地将设计的浇冒口输送到任何 CAM系统中和 在模具中去掉浇冒口。
DiEdifice 可以作为凝固模拟软件的前处理器。整个系统可以在几个小时内完成，并以 STL格式传输给模拟软件。其设计原理和基于大量实践的数据库保证了压铸模的浇冒口设计具有足够的可信度，设计进度会更快。重复操作也很容易，正象DiEdifice的用户所说, “只要简单改变几个数字，就可以将整个浇冒口系统升级”.
DiEdifice Design Methodology
DiEdifice软件将输入整个铸件，该铸件可以是三维模型或 STL文件。 DiEdifice软件计算压铸件的体积，表面积，平均壁厚和投影面积。用户可以在软件界面的图框中选择铸件材质，合金牌号和应用（气密性，商务或技术情况）。软件内部的数据库绝大多数是针对铝，锌和镁合金。
DiEdifice 软件可以确定铸型的充填时间(与铸件壁厚，金属特性和模具温度等有关)，浇口速度（与铸件壁厚和材质有关）和型腔压力 (取决于铸件材质和应用)。
DiEdifice 软件可以在用户指定的地点创建浇口 (edge/ overlap type, whole / comb type) and fan / tangential type 浇道，还可以针对流速不同和斜面角度不同采用面积校正系数计算所有的断面尺寸。
DiEdifice软件可以在用户指定的位置创建矩形和楔形溢流槽，并计算选定长度的溢流槽尺寸，
对于设计浇道，用户只要以简单的曲线形式画浇道的流向， DiEdifice软件就自动生成浇道，并保证各分支具有合适的面积和斜度，减小金属液体涡流和分隔。
DiEdifice 可以在动模或定模灵活地设计浇口，溢流槽和浇道。考虑到交叉截面的影响，保证模具的一半到另一半的光滑过度。
DiEdifice 软件可以确定所需的出气面积，使排气速度合理，也可以创建真空排气浇道系统。
DiEdifice 软件可以预先创建二维浇冒口系统，并进行改进，最后创建可以加工和模拟的三维模型。
DiEdifice软件不仅可以创建压铸件的浇冒口系统，还可以根据铸件材质的收缩特性，在动模上的接触面积，铸件壁厚等计算整个顶出力。将铸件分成几个部分，确定每个部分的顶出杆数量，达到顶出过程平稳，避免顶出杆碰伤铸件。软件还确认动模的冷却通道和顶出杆是否相互影响。
DiEdifice软件可以进行简单的冷却计算，得到使模具实现热平衡的冷却道的长度。
DiEdifice 软件通过确定在整个浇冒口系统中的压力降，进行 PQ2 检查，这样便得到充填压铸件的动态压力，并和设备的 PQ2 作比较，计算出一级和二级速度，转换点，压射缸的压力和最终压射比。
软件能够整个排气系统是否有效。对于一般的排气，排气口都在溢流槽上，只要计算溢流槽的数量。对于真空排气，要计算认为填加的排气系统的有效性。
优点
· 减少设计时间，提高生产率
· 减少为达到理想设计而进行的模拟次数，使设计者可以根据模拟结果很容易地修改设计。
· 有效的浇冒口设计产生高的金属收得率。
一.模架
1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来，
2.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
3.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
4.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
5.模具底板要做通，便于散热。
6.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
7.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
8.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
9.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
10.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
11.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
12.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。
13.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.
14.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
15.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
二.内模，镶件
1. 加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C
2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，
小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。
4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
三.流道及排渣系统设计
1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.
3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。
9.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。
10.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
四.冷却系统
1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.
运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.
锌合金：15-20mm.
4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
五.抽芯机构
1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
一.模架
1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来，
2.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
3.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
4.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
5.模具底板要做通，便于散热。
6.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
7.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
8.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
9.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
10.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
11.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
12.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。
13.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.
14.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
15.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
二.内模，镶件
1. 加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C
2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，
小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。
4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
三.流道及排渣系统设计
1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.
3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。
9.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。
10.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
四.冷却系统
1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.
运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.
锌合金：15-20mm.
4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
五.抽芯机构
1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
3.滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°
4.滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。
5.合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
一般把“五四”以前的著作称为古书。我国的古书浩如烟海，据不精确统计，约有八万种。 查找古书应按照古书的独特分类体系。从西汉末刘向父子所辑图书目录七略，到唐朝房玄龄修《隋书·经籍志》，逐渐形成了以下这样的四法，直到今天，我们仍基本沿用它来进行古书的整理和检索。经部十类：易、书、诗、礼、乐、春秋、孝经、论语、图纬、小学 史部十三类：正史、古史、杂史、霸史、起居注、旧事、职官、注、 刑法、杂传、地理、谱系、簿子部十四类：儒、道、法、名、墨、纵横、杂、农、小说、兵、天文、历数、五行、医方 集部三类：楚辞、别集、总集 。
甲骨：我国最早的书籍。古人求神问卜时烧灼龟甲兽骨，根据烧出的裂纹以定吉凶，并把问的事、兆象、验证的结果刻在上面，加以保存。甲骨的发现是在清末，共约二十万片。
简策：我国正式的书籍。南方用竹，北方用木，制成竹简、木牍，用牛皮绳编起来，卷在一起。
帛书：向卷轴过渡的书籍。简策很笨生，阅读、携带都不方便，帛质轻薄柔软，可以卷舒，还可随文字长短截断，汉晋之际最为通用。
卷轴：写在纸上的书籍。按文章长短，将纸粘成长幅，由右向左一行一行地写，由左向右卷在一根稍长于纸的棍子上，再用布帛包起来。
石经：刻在石头上的书籍。很早就有刻石记事的，但把整部书刻在石头上作为读物，以东汉末年刻的“熹平石经”为最早。
雕版线装书：现存最普通形式的古书。雕版印刷术的发明，使卷轴书变成了册叶书。纸的正面印字，对折起来成一张书叶，再加单叶书衣前后封面，打孔用线装订起来。
训：用通俗的词语去解释难懂的词语。
传：传述的意思，一般是解释经的。
说：解释的意思。
注：解释古书中难懂的语词。
章句：古人解经，往往在训释词义外，再串进一次经文大意。
集解：总汇各家解释。
义疏：略同于集解。
正义：纠正前人的义疏。
版本一词，起源于唐中期雕板印书之后，那时期人们常把写抄本的书称为“本”；把雕板印的书称为“版”。 在此以前，只有“本”的说法，“本”字含义，清代叶德辉《书林清活》卷一有一段话：“书”之称本必有所因，《说文解字》云：‘木下日本’。而今人称书三下边日‘书根’。 书籍称为“本”在典籍中出现是从西汉开始，汉成帝光禄大专刘向，领校宫中五经秘书。他此次整理国家藏书获得了书籍的各种传本。古籍版本主工指1911以前历朝的刻本、写本、稿本、拓本等，且19以后的影印、排印的线装古籍，如《四部丛刊》、《四部备要》等书也属古籍。唐中期后，雕版式印刷开始出现，一书刻成，相率模印。此时人们始将写本书，抄本书称“本”，将雕版印刷之书称“版”。现今所说的“版本”的概念应包括各种写本、抄本、稿本以及它以前的木简、缣帛、卷子和它以后的雕刻本，活字本，还应包括近现代的铅活字本、影印本。 由于现存的古籍书册主要是写抄本、雕刻本和活字本，因此古籍版本也就指这三种而言，而其中占绝对比重的是雕版刻印的书籍。
我国藏书的历史源远流第，远在三、四千年以前，古老的华夏民族已有了比较成熟的图书，于是就有了最早的藏书室和藏书家。我国最早的藏室是周代的“藏室”，属于官府。据《史记》载，老子曾做过“周守藏室外之史”，由此，老子被视为中国历史上第一位藏书家。 春秋战国时期，百家争鸣，著书立说之风甚盛，收藏图书之士也就溶溶济济，“学富五车”即一词，源于此时。秦始皇统一中国后，各国图书成为秦王朝的府库藏品。秦代皇家藏书称为“金匮”、“石室”。汉王朝依着儒生协助，发展了良好的藏书事业。“兰台石室”从汉代以后成为皇家藏书楼和另一代称，唐朝作为中国历史上一个强盛的王朝，开始了我国藏书事业飞跃发展的时期，官府藏书处所主要有：弘文馆、集贤院、崇文馆和史馆。唐代藏始采用四库分类。入宋，版刻图书进一步发展，国库藏书始有经、史、子、集的分类。明人承袭宋元风尚。清朝平定天下后，大力尊孔崇儒，康、雍、乾三朝编撰了《四库全书》等大型图书。古人说：“遗子黄金满匮；不如一经”。如此以书为贵之思想方使社会人文蔚然。
古籍的历史长达多年，其间刻印出版的书籍汉牛充栋，那些古籍善本流传到今已不仅仅是书本了，同时也是文物和珍贵艺术品。这时的它们除阅览与研究功能外，还具有重要收藏价值和巨大增值潜能。 古籍是知识的载体，是文化的结晶，是可供赏鉴的历史文物。古籍的魅力，内容自不待言，从形式上看便妙趣无穷。一些法书名家写刻的本子无疑是精美的书法艺术。古籍追求印刷工整，加上纸墨精良，是字字分明、页页生辉。倘是原版初印。展卷更觉心旷神怡。古籍的古色古香随时代还有所不同，如宋刻墨色香淡，至今将宋版书打开仍有香气，而元代用墨多不如宋。明清甚至用调和之墨，当然，也有刻印皆佳者。一些古籍善本雕刻精致细腻，设色沉穆古雅，散发出浓郁艺术气息。
作者：早期的古书一般不标出作者姓名，如《易经》。汉代后才渐渐有作者署名，但经常连字号、籍贯、官职、封号、爵名和著作方式等一并标出。如《史记》卷端标：“汉太史令司马迁撰”，表明这本书是汉代的太史令官司马迁著作的。
书名：先秦时古书一般无总名、定名，如《诗》、《书》、《易》等都是后人整理时加的。再如《史记》原有《太史公记》、《太史公传》、《太史公书》等数名，后世才沿用《史记》这个通名。
序录：古书的序有自作，有他作，有总序，还有篇序。位置一般都在书的最后，但到汉代，就开始提到正文前面了。
目录：远古著述多系单篇，无目录可言，后来序录介绍书之要旨，代替目录。为翻检方便，渐渐才单列目录，但也放在正文最后，到南朝才放到正文前面。
篇第：篇、卷、册都是古书的计量单位。古因内容不同，常分为内外篇、上下篇等。
8. 新中国第一位获得“人民艺术家”称号的作家：老舍 .其作品是; 龙须沟
9. 先秦时期的两大显学是：儒 墨
10. 儒家两大代表人物是：孔丘和孟子，分别被尊至圣和亚圣。
11. 唐代开元，天宝年间，有两大词派，：以高适，岑参为代表的边塞诗 以王维，孟在为代表的其风格，前者雄浑豪，后者恬淡疏朴
12. 常把宋词分为豪放，婉约两派。前者以苏轼，辛弃疾为代表，后者以柳永，周邦彦，李清照为代表。
13. “五四”新文化运动高举的两面大旗：反对旧礼教，提倡新道德，反对旧文学，提倡新文学
14. 两篇《狂人日记>>的作者分别是：俄罗斯的果戈里 我国的鲁迅
15. 世界文学中有两大史诗：伊利亚特 奥德赛
16. 佛教三宝是：佛(大知大觉的) 法(佛所说的教义)僧(继承或宣扬教义的人)
17. 三从四德中三从：未嫁从父 既嫁从夫 夫死从子
四德：妇德 妇言 妇容 妇功/品德 辞令 仪态 女工
18.初伏，中伏，末伏统称三伏。夏至节的第三个庚日为初伏的第一天，第四个庚日为中伏的第一天，立秋节后的第一个庚日是末伏的第一天。初伏，末伏后十天，中伏十天或二十天。
19.三纲五常：三纲：父为子纲 群为臣纲 夫为妻纲 五常：仁 义 礼 智 信
20.三姑六婆：三姑：尼姑 道姑 卦姑
六婆：媒婆 师婆(巫婆) 牙婆 虔婆 药婆 接生婆
1. 第一位女诗人是：蔡琰(文姬)
2. 第一部纪传体通史：史记
3. 第一部词典是：尔雅
4. 第一部大百科全书是：永乐大典
5. 第一部诗歌总集是：诗经
6. 第一部文选：昭明文选
7. 第一部字典：说文解字
8. 第一部神话集：山海经
9. 第一部文言志人小说集：世说新语
10. 第一部文言志怪小说集：搜神记
11. 第一部语录体著作：论语
12. 第一部编年体史书是：春秋
13. 第一部断代史：汉书
14. 第一部兵书：孙子兵法
15. 文章西汉两司马：司马迁。司马相如
16. 乐府双璧：木兰词 孔雀东南飞，加上《秦妇吟》为.......
17. 史学双璧：史记 资治通鉴
18. 二拍：初刻拍案惊奇 二刻拍案惊奇 (凌蒙初)
19. 大李杜：李白 杜甫 小李杜：李商隐 杜牧
20. 中国现代文坛的双子星座：鲁迅 郭沫若
21. 三不朽：立德 立功 立言
22. 三代：夏 商 周
23. 《春秋》三传：左传 公羊传 谷梁传
24. 三王：夏禹 商汤 周公
25. 三山：蓬莱 方丈 瀛洲
26. 三教：儒 释 道
27. 三公：周时，司马 司徒 司空
1. 四大谴责小说：官场现形记(李宝嘉) 二年目睹之怪现状(吴研人) 老残游记(刘鄂) 孽海花(曾朴)
2. 民间四大传说：牛郎织女 孟姜女寻夫 梁山伯与祝英台 白蛇与许仙
3. 古代四美女：西施(沉鱼) 王昭君(落雁)貂禅(闭月) 杨玉环(羞花)
4. 古代四美：音乐 珍味 文章 言谈/ / 良晨 美景 赏心 乐事
5. 苏门四学士：黄庭坚 秦观 曾补之 张来
6. 四史：史记 汉书 君汉书 三国志
7. 历史上四大书院：庐山白鹿洞 长沙岳麓 衡阳石鼓
8. 我国古代有四个大城市称四京：东京-汴梁 西京-长安 南京-金陵 北京-顺天
9. 古代祥瑞四灵：龙 凤 麒麟 龟
10. 宋中兴四诗人：陆游 杨万里 范大成 尤袤
11. 科考四级及录取者称谓：院试-秀才 乡试-举人 会试-贡生 殿士-进士
12. 千古文章四大家：韩愈 柳宗元 欧阳修 苏洵 苏轼
13. 有很高史学和文学价值的三史：史记 汉书 后汉书
14. 三班父子：班彪 班固 班昭
15. 三书指：魏书 蜀书 吴书 后人将其合为一本称三国志。
16. 左思的三都赋指：蜀都赋(成都) 吴都赋(南京) 魏都赋(邺)
17. 南朝三谢：谢灵运 谢惠连 谢眺
18. 三瘦词人指：李清照 三个名句是：
19. 莫道不销魂，帘卷西风，人比黄花瘦。
20. 知否，知否?应是肥红瘦。
这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率。
在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。
吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：
模具压夹槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。
减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。
安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。
下图为400T以下压铸机标准化浇口套：
下图为500T以上压铸机标准化整体压室：
二、压铸模设计制造流程：
产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
精度等级、加工装配基准。
加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
模具制造：按的模具制造标准实施。
设计制造流程图
三、模芯：
用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢
或热作模具钢材料。
尽量采用油缸抽芯，如果抽芯距离小于20mm或滑块投影面积较小可采用斜杆抽芯。
抽芯油缸采用标准压铸模油缸（如下图所示）。油封必须指定。
油缸内径
连接头径
F
G
H
K
R
T
S
BB
CC
X
ST
RO
KE
P
Q
J
U
AA
KK
DD
JJ
40
18
13
12.5
30
30
18
10
18
65
45
52
98
1/4
17
10
12
118
94
69
40
50
22.4
16
12.5
35
34
20
10
18
80
56
52
100
1/4
17
12
14
135
108
85
50
63
28
20
12.5
35
43
20
10
24
94
67
66
120
3/8
19
14
16
160
130
100
65
71
81.5
22
15
40
48
20
10
24
100
74
68
122
3/8
19
14
16
170
138
109
70
80
35.5
25
15
40
52
25
12
28
114
83
70
135
3/8
19
16
18
185
150
122
80
90
40
28
15
45
58
25
17
28
120
90
72
142
3/8
19
16
18
190
158
128
90
100
45
31
15
45
62
30
17
28
136
100
81
156
3/8
19
18
20
220
180
145
100
112
50
35
20
50
65
30
20
36
150
110
86
172
1/2
22
20
22
235
195
160
115
125
56
38
20
50
72
32
22
36
165
122
98
188
1/2
22
22
24
255
210
175
125
140
63
43
20
60
78
35
22
36
185
136
98
191
1/2
22
24
26
295
240
195
140
150
67
46
25
60
88
45
22
40
200
150
98
205
1/2
22
27
30
305
254
212
150
楔紧块用T8或45＃钢，热处理硬度HRC48-52，与滑块的整个宽度贴合，到模架的边缘至少40mm，用螺钉连接在模架上，
（参阅下图）
抽芯与模芯的楔合长度至少50mm，单边斜度5°。
抽芯距离需避开顶针的干涉，选用的油缸必须满足前进和后退的整个距离，防止发生机械故障。
桥式连接的油缸与滑块座用半圆活块连接，钻M16的吊装螺钉孔。
油缸上的行程开关的使用需由指定，安装后不能和压铸机大杠发生干涉，其位置调节好后要能保持固定。
设计时考虑滑块上的抽芯要作到不拆卸桥式连接的油缸就可以取下，抽芯与滑块座的连接采用嵌合式螺钉连接。如下图所示：
使用斜杆抽芯的场合，斜杆的直径不小于ø30mm。
10、必须设置轨道使滑块在其上滑动，轨道材料为45#钢，热处理HRC48～52，嵌合在模架上，用螺钉锁紧。滑块座与导轨磨擦面需表面淬硬。
六、型芯
用H13型芯或SKD61顶针做型芯。
型芯的定位不采用简易的螺钉锁紧,该方法仅用于不重要的小型芯上。轴向浮动在0.02以内。
型芯根部R0.5。
形成通孔的型芯碰穿面让开0.25mm，以免合模时压伤。
表面是否做软氮化处理由工程部决定。
拔模斜度单边0.5度，图纸许可时可以大一些。
其他考虑：（在设计评审时研讨）
1）小于ø4,5的孔不铸造出来，可设置引针孔用加工的方法钻出。除非长度小于直径便可铸出。
2）动模的型芯是否容易顶出。
3）型芯和滑块是否可以安装冷却水。
4）避免型芯在浇口处被冲刷。
七、顶出
顶出板后限位不能和压铸机的顶出杆发生干涉。
通常500T以下压铸机顶出板托板的厚度35mm，保持板厚度25mm，500T以上压铸机顶出板托板的厚度50mm，保持板厚度30mm。
顶出板拉回装置按下图做。顶出距离小于30mm或简易的模具也可以不设置拉回装置。
顶出板应足够大，可连接压铸机的四个顶出杆，具体参见压铸机动型板孔系图。
顶针的大小：
尽可能大一点，最小选ø5 mm
ø5 mm & ø6 mm如果不是很短，采用阶梯顶针
用SKD61的标准顶针，如：ø5, ø6, ø8, ø10, ø12, ø16, ø20, ø25 mm.
顶出距离：顶出铸件离开最高点至少6mm。除非单独要求。
对薄壁件，顶针尽量不要布在面上，最好布在筋上。
型腔上顶针孔
直径12 mm以下的孔，间隙为0,025/0,05 mm
直径12 mm以上的孔，间隙为0,05/0,075 mm
配合段25/30mm
孔间的模具钢壁厚至少4mm，尽可能10mm。
重要点：顶针孔和顶出板必须保持垂直，复杂和精度高的模具顶出板要
设置导柱和导套，顶针和顶针孔保持在一条直线上，型腔热处理后采用线切割加工顶针孔。顶针不能与顶针孔的避空位接触。
顶出板用M12的螺钉紧固，间隔距离不大于150 mm。
顶出板向前运动时不能损坏模具和冷却水管。
10、对安装的顶针进行编号。
八、冷却系统
尺寸：1）直通冷却：用ø10mm的水冷通道，¼” 的锥管螺纹连接。2）点式冷却：点冷采用专用点式冷却管。
冷却水进出口采用集中汇流，要避开连接螺钉、顶针，统一连接到模具上方的汇流排。如附图
冷却水到型腔的距离，到型腔和复杂的滑块表面以及浇道为：22mm，到顶针孔、螺钉孔的距离可以为8mm，距离型腔转弯或尖角处必须大于40mm。
型芯冷却，尽可能的采用，根据型芯的大小和距浇道的位置决定。
冷却系统图纸，用A4图纸随模具完工后一起下发。
冷却通道的标识，模具上需清楚标明，如：1 in 1 out, 5 in 5 out
九、浇注系统和分型面
这很重要，在设计开始必须做两种以上的方案，由技术主管召集压铸工艺、机械加工工艺、模具制造工艺等相关工程师进行设计评审。
浇注系统方案必须有相应的铸造条件表。
除ADC12材料外，其他的压铸材料
必须在横浇道上刻出合金材料的名称，字高2mm，如：LM24, LM2等。
4、横浇道的形状：如下图所示
其中400T以下压铸机 W取20～40mm
500T～900T压铸机W取30～60mm
5、浇道上必须有圆角，不能有尖角，按的标准做。
6、溢流槽的设计按下图进行
7、分流锥和浇口套的设计选用的标准浇口套设计分流锥。
8、分型面按最大投影面作为分型面的原则选取，顶针位置和浇口位置的选择最好取得客户的认可。
十、模具检查表
模具制造者：
完成时间：
模具快速检查表
这些项目在标准中都有叙述，通常易遗漏，请将检查结果填在表中。
项目
内容描述
检查结果
1．
除非特别指出，应去除尖角，凸起部位R1mm，凹下部位R2mm。
2．
省模必须沿出模方向，动定模碰穿的型芯间隙0.1/0.2mm.。
3．
内浇口和渣包溢流口是否按技术标准规定的深度，内浇口长度大于2mm，（除非特殊规定）
4．
大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
5．
顶出板是否有拉回设置，支撑柱是否和压铸机顶出杆发生干涉。
6．
浇口套和压铸机的连接是否按的标准制造
7．
滑块的轨道和楔紧块是否热处理
8．
模具上方是否有脱模剂残液排除槽
9．
模具是否安装了飞水防止板
10．
模具型心材料证明和热处理硬度证明是否齐全
11．
所有运动部件是否已经润滑
12．
检查浇道、内浇口和渣包溢流口的厚度和宽度
横浇道：宽度 mm 厚度 mm
内浇口：宽度 mm 厚度 mm
溢流口：宽度 mm 厚度 mm
十一、压铸模各部分的名称
十二、模具备料规范。
为了备料的统一，以免增加不必要的加工余量，按下述规范备料：
1、模芯料：
工程部备料时，模芯料长宽方向备净尺寸，高度方向留2mm余量。
营销部接到工程部备料单后，1）若是进口8407料则长宽高方向总尺寸再放0.6mm余量；2）若是进口白皮料（如：2344）长宽高方向总尺寸再放1mm余量；3）若是其它锻打黑皮料，长宽高方向总尺寸再放3~5余量。
2、铜公料
工程部下铜公料长宽高方向为净尺寸，但净尺寸必须把夹位也考虑进去，一般单边加15mm。
营销部接到铜公料单后，1）若是进口优质铜公，则长宽高方向总尺寸再放1~2mm余量；2）若是其它铜公料，则长宽高方向总尺寸再放2~3mm余量。
3、45#钢及其它普钢料
工程部下45#钢及其它普通钢料，长宽高方向为净尺寸，营销部接到45#钢及其它普通钢料单后，则长宽高方向总尺寸再放5~6mm.
十三、铸造公差：Casting tolerances ISO 8062
Raw casting
basic dimensions
(mm)
（毛坯件基本尺寸）
Total casting tolerance（公差带范围）
(mm)
Casting tolerance grade CT（铸造公差等级CT）
Over
超过
up to and including等于或小于
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-
10
0,18
0,26
0,36
0,52
0,74
1,0
1,5
2,0
2,8
4,2
-
-
-
-
10
16
0,20
0,28
0,38
0,54
0,78
1,1
1,6
2,2
3,0
4,4
-
-
-
-
16
25
0,22
0,30
0,42
0,58
0,82
1,2
1,7
2,4
3,2
4,6
6
8
10
12
25
40
0,24
0,32
0,46
0,64
0,90
1,3
1,8
2,6
3,6
5,0
7
9
11
14
40
63
0,26
0,36
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
10
12
16
63
100
0,28
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6
9
11
14
18
100
160
0,30
0,44
0,62
0,88
1,2
1,8
2,5
3,6
5,0
7
10
12
16
20
160
250
0,34
0,50
0,70
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
5,6
8
11
14
18
22
250
400
0,40
0,56
0,78
1,1
1,6
2,2
3,2
4,4
6,2
9
12
16
20
25
400
630
0,64
0,90
1,2
1,8
2,6
3,6
5
7
10
14
18
22
28
630
1 000
1,0
1,4
2,0
2,8
4,0
6
8
11
16
20
25
32
1 000
1 600
1,6
2,2
3,2
4,6
7
9
13
18
23
29
37
1 600
2 500
2,6
3,8
5,4
8
10
15
21
26
33
42
2 500
4 000
4,4
6,2
9
12
17
24
30
38
49
4 000
6 300
7,0
10
14
20
28
35
44
56
6 300
10 000
11
16
23
32
40
50
64
Notes: General tolerances are shown on top right corner of the drawing.
（一般公差已在图纸右上角注明）
Example: A basic dimension of 20 with a general tolerance of grade CT5 should be read as 20 ±0.21。
（例如：20为基本尺寸，它的CT5级的一般公差为20 ±0.21。）
目的：
使压铸作业更规范，更合理、有序地进行，
适用范围：
适用于公司所有压铸模具的安装作业。
引用文件：
无
4、职责与权限：
通过培训考试合格的压铸操作员及师傅组长才可装模。
5、内容：
5.1
安装压铸型(模)的方法和步骤
5.1.1压铸型(模)安装的方法和步骤
5.1.1.1检查压铸型(模)安装面应完好无损，测量型(模)具顶板的运动距离，要求顶杆或拉杆的长度符合运动的需要，如图5-1所示。
图5-1 测量型(模)具顶板运动距离
5.1.1.2 检查型(模)具浇口套孔径与压射室(入料筒) 内径配合是否相符，如图5-2所示。
a)
b)
图5-2 测量孔径
a) 检查型(模)具浇口套孔径 b) 检查入料筒内孔直径
5.1.1..3检查型(模)具入料口孔径及深度与压射室法兰凸出定型座板的台肩是否匹配，如图5-3所示。
a)
b)
图5-3 检测入料口及台肩
a)测量型(模)具入料口直径及深度 b) 测量凸出定型座板的台肩尺寸
5.1.1.4准备装模压板、工具，如图5-4所示。
图5-4准备装模压板、工具
5.1.1.5测量型(模)具厚度尺寸,如图5-5所示。
图5-5测量型(模)具厚度尺寸
5.1.1.6选择慢速开合型(模)档位，手动操作机器运动至锁型（模）状态，如图5-6所示。
图5-6手动操作机器至锁型（模）状态
5.1.1.7根据型(模)具厚度尺寸，起动机器作手动调型(模)运动，使动、定型座板间的距离小于型(模)具厚度尺寸1～1.5mm，如图5-7 所示。
图5-7 调型(模)
5.1.1.8操作机器作开型(模)运动到位，停机，如图5-8所示。
图5-8开型(模)运动到位
5.1.1.9在型(模)具上装入吊环，用起吊装置将型(模)具吊入机器动、定型（模）座板之间，使型(模)具上的入料孔对正压射室法兰台肩。移动起吊装置使压射室法兰台肩装入型(模)具入料孔内。缓慢转动型(模)具，保证浇口套与压射室共轴线。注意：型(模)具排气孔不允许对着操作者，以免造成人身伤害，如图5-9所示。
图5-9吊装型(模)具
5.1.1.10放松吊模链，以压射室台肩为基准，摆正型(模)具至水平，使动模端面与定型座板面贴紧，手动操作使机器作慢速合型(模)运动，使动型座板紧压型(模)具,将定模两侧装上螺旋压板，用呆扳手将螺旋压板初步拧紧，如图5-10所示。
图5-10安装定模两侧压板
5.1.1.11操作机器作开型(模)运动到位,将已准备好的型(模)具顶杆装上，如图5-11所示。如果安装拉杆，应将拉杆旋入推板螺孔中。
图5-11 安装顶杆
5.1.1.12手动操作使机器作慢速合型(模)运动，使动型座板紧压型(模)具,将动模两侧装上螺旋压板,并作初步拧紧，如图5-12所示。
图5-12安装动模两侧压板
5.1.1.13手动操作机器作慢速合开型(模)运动多次，观察动模上的导柱是否能顺利进入定模导套中，如果动模有抖动、移位现象，需重装动模，如图5-13所示。
图5-13观察型(模)具的导套和导柱的情况
5.1.1.14操作机器合型(模)到位，将动模、定模两侧压板上的螺母作更进一步拧紧，如图5-14所示。
图5-14紧固压板
5.1.1.15操作机器作调型(模)厚运动，观察在合型(模)到位后，型(模)具是否被锁紧或锁得过紧；通过调型(模)运动，使机器调型(模)适度，以达到合适的锁模力，如图5-15所示。
图5-15 调节合适的锁模力
5.1.1.16调整顶板行程：手动操作机器开型(模)到位，设定较小的顶出压力作手动顶前、顶后运动，调整顶杆运动行程(通过调整限位开关或感应开关的位置来实现)，要求顶针顶出到位后顶出的铸件不会自动掉下，而用夹具可以轻易取出，如图5-16所示。
a)
b)
图5-16 调整顶板行程
a) 调节合适的顶出压力 b)调整感应块的位置
5.1.1.17如果型(模)具装有液压抽芯机构，应接通抽芯液压缸管路和抽芯行程开关线路，操作机器检查抽芯运动，并调整好抽芯液压缸的行程。如图5-17所示。
图5
目的：
使压铸作业更规范，更合理、有序地进行。
适用范围：
适用于公司所有压铸模具的安装作业。
引用文件：
无
4、职责与权限：
通过培训考试合格的压铸操作员及师傅组长才可装模。
5、内容：
5.1
安装压铸型(模)的方法和步骤
5.1.1压铸型(模)安装的方法和步骤
5.1.1.1检查压铸型(模)安装面应完好无损，测量型(模)具顶板的运动距离，要求顶杆或拉杆的长度符合运动的需要，如图5-1所示。
图5-1 测量型(模)具顶板运动距离
5.1.1.2 检查型(模)具浇口套孔径与压射室(入料筒) 内径配合是否相符，如图5-2所示。
a)
b)
图5-2 测量孔径
a) 检查型(模)具浇口套孔径 b) 检查入料筒内孔直径
5.1.1..3检查型(模)具入料口孔径及深度与压射室法兰凸出定型座板的台肩是否匹配，如图5-3所示，
a)
b)
图5-3 检测入料口及台肩
a)测量型(模)具入料口直径及深度 b) 测量凸出定型座板的台肩尺寸
5.1.1.4准备装模压板、工具，如图5-4所示。
图5-4准备装模压板、工具
5.1.1.5测量型(模)具厚度尺寸,如图5-5所示。
图5-5测量型(模)具厚度尺寸
5.1.1.6选择慢速开合型(模)档位，手动操作机器运动至锁型（模）状态，如图5-6所示。
图5-6手动操作机器至锁型（模）状态
5.1.1.7根据型(模)具厚度尺寸，起动机器作手动调型(模)运动，使动、定型座板间的距离小于型(模)具厚度尺寸1～1.5mm，如图5-7 所示。
图5-7 调型(模)
5.1.1.8操作机器作开型(模)运动到位，停机，如图5-8所示。
图5-8开型(模)运动到位
5.1.1.9在型(模)具上装入吊环，用起吊装置将型(模)具吊入机器动、定型（模）座板之间，使型(模)具上的入料孔对正压射室法兰台肩。移动起吊装置使压射室法兰台肩装入型(模)具入料孔内。缓慢转动型(模)具，保证浇口套与压射室共轴线。注意：型(模)具排气孔不允许对着操作者，以免造成人身伤害，如图5-9所示。
图5-9吊装型(模)具
5.1.1.10放松吊模链，以压射室台肩为基准，摆正型(模)具至水平，使动模端面与定型座板面贴紧，手动操作使机器作慢速合型(模)运动，使动型座板紧压型(模)具,将定模两侧装上螺旋压板，用呆扳手将螺旋压板初步拧紧，如图5-10所示。
图5-10安装定模两侧压板
5.1.1.11操作机器作开型(模)运动到位,将已准备好的型(模)具顶杆装上，如图5-11所示。如果安装拉杆，应将拉杆旋入推板螺孔中。
图5-11 安装顶杆
5.1.1.12手动操作使机器作慢速合型(模)运动，使动型座板紧压型(模)具,将动模两侧装上螺旋压板,并作初步拧紧，如图5-12所示。
图5-12安装动模两侧压板
5.1.1.13手动操作机器作慢速合开型(模)运动多次，观察动模上的导柱是否能顺利进入定模导套中，如果动模有抖动、移位现象，需重装动模，如图5-13所示。
图5-13观察型(模)具的导套和导柱的情况
5.1.1.14操作机器合型(模)到位，将动模、定模两侧压板上的螺母作更进一步拧紧，如图5-14所示。
图5-14紧固压板
5.1.1.15操作机器作调型(模)厚运动，观察在合型(模)到位后，型(模)具是否被锁紧或锁得过紧；通过调型(模)运动，使机器调型(模)适度，以达到合适的锁模力，如图5-15所示。
图5-15 调节合适的锁模力
5.1.1.16调整顶板行程：手动操作机器开型(模)到位，设定较小的顶出压力作手动顶前、顶后运动，调整顶杆运动行程(通过调整限位开关或感应开关的位置来实现)，要求顶针顶出到位后顶出的铸件不会自动掉下，而用夹具可以轻易取出，如图5-16所示。
a)
b)
图5-16 调整顶板行程
a) 调节合适的顶出压力 b)调整感应块的位置
5.1.1.17如果型(模)具装有液压抽芯机构，应接通抽芯液压缸管路和抽芯行程开关线路，操作机器检查抽芯运动，并调整好抽芯液压缸的行程。如图5-17所示。
图5
-17 检查抽芯运动
5.1.1.18如果型(模)具采用水冷，应接通型(模)具上冷却水进出水管，然后进行通水试验，要求联接处无渗漏现象,如图5-18所示。
图5-18安装型(模)具冷却水
5.1.1.19如果型(模)具有预热装置，应接通预热管路。中、小型型(模)具通常采用液化气燃烧加热，如图5-19所示。
5.1.1.20型(模)具安装之后，即可进行试生产运行。
图5-19 预热型(模)具
5.2压铸型(模)安装应注意的问题
5.2.1压铸型(模)螺旋压板安装要求
5.2.1.1当合型力≤1350kN，其动、定模螺旋压板各为2块。
5.2.1.2当合型力在1600～4000 kN，其动、定模螺旋压板均不少于3块。
5.2.1.3当合型力≥4000 kN，其动、定模螺旋压板均不少于4块，如图5-20所示。
图5-20 动、定模螺旋压板
5.2.1.4紧固压板时，必须采用呆扳手，对动、定模上所安装的压板，应交叉、交替拧紧其紧固螺母,如图5-21所示。
图5-21 拧紧压板紧固螺母
5.2.2大型压铸型（模）具在安装大型压铸型(模)具时，动、定模一般采用分步安装法：先装定模，作初步紧固后再装动模，而后装顶杆或拉杆，其余装法与前相同。
5.2.3抽拉杠机构的操作方法
对于大中型卧式冷室压铸机，为了便于装卸压铸型(模)，通常将合型(模)装置上方的一根拉杠(哥林柱)设计成活动形式，在装卸压铸型(模)时，将一根拉杠抽出，装卸完后，再将拉杠装上。抽拉杠机构分为机动抽拉杠机构和液压抽拉杠机构。机动抽拉杠机构是利用机器合开型(模)的运动和适当人工操作将拉杠抽出一定距离；液压抽拉杠机构是采用液压油缸抽拉杠，下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC1250卧式冷室压铸机为例，说明液压抽拉杠机构的使用方法：
5.2.3.1选用手动操作方式，使机器开型(模)到位。
5.2.3.2在操作显示平台上选择抽杠至“1”位，输入压力参数值。
5.2.3.3 抽杠旋钮开关拨至ON，此时活动拉杠两端的开合螺母或夹紧块自动松开到位,如图5-22所示。
图5-22 夹紧块自动松开
5.2.3.4 用手按住抽杠按钮，拉杠缓慢从动型座板中抽出，按要求抽出一段距离后，停止按钮,如图5-23所示。
a)
b)
图5-23 抽出拉杠过程
a) 按住抽杠按钮 b)一根拉杠向后抽出
5.2.3.5 压铸型(模)装卸完成后，按住拉杠复位按钮，拉杠自动回复到原位后停止(限位开关控制位置),如图4-67所示。
6、相关记录及编号
这些标准在于给压铸模具设计者和制造者在模具设计和制造的过程中提供满足压铸标准的要求而必须控制的项目，有利于减少设计失误、提高模具制造的质量和效率，
在设计和制造的过程中任何有与本标准不符的项目必须得到技术主管或制造主管的同意。
本标准应随技术的不断改进、制造工艺的提高定期更新。并注明版本号。
常规模具报价以此为基础，特殊情况另外注明。
一、总体要求：
如采用H13电渣重熔钢材料必须按认可的上钢五厂的牌号供应，如采用其他的厂商或品牌，需得到的书面许可。进口模芯材料需专营商供应。
按的压机尺寸设计外形，防止干涉。（125T～1600T）（压机尺寸表正在编写过程中）或另见表单中。
吊装孔至少为M30深60的，顶部至少2个，大型模具动定模架上要各2个，需设于模具的重心上（每半模），以利于吊装时的安全。
动定模上方距分型线8 mm处设计宽15 mm深5 mm的脱模剂残液排出槽一直延伸到模架边缘。（除非额外允许）如图所示：
模具压夹槽，最小 30 mm×30 mm（400T以下），40 mm×40 mm（400T以上）， 到型板高最小25 mm（400T以下），40 mm（400T以上）。
跨距大于150 mm时都应考虑加支撑柱。支撑柱直径（或宽）不小于75 mm，尽可能靠近压射变形位。
减小变形，动模架支撑模芯的厚度至少为悬空位宽度的三分之一（大于50mm）。
安装防止飞水挡水板，一般设于前、后、上三侧。
分流锥和浇口套按的标准设计，400T以下为标准化浇口套，400T以上为整体压室。
下图为400T以下压铸机标准化浇口套：
下图为500T以上压铸机标准化整体压室：
二、压铸模设计制造流程：
产品分析：对客户提供的产品图纸或样品进行分析，确认如下项目：
精度等级、加工装配基准。
加工余量、分型位置、顶出位置、浇口位置等客户是否认可。
模具设计：2D模具结构设计和3D造型分模同时进行。
模具制造：按的模具制造标准实施。
设计制造流程图
三、模芯：
用上钢五厂H13电渣重熔钢材料或进口8407、W302、2344等材料。
2、模芯尺寸以5mm进制控制长、宽、高尺寸，尾数只能出现5或0mm的数据。
3、加工后热处理前做去应力处理。真空淬火热处理硬度800吨及以上模具为HRC44-46，800吨以下模具为HRC46-48。精加工后按模具工艺之具体规定再做去应力处理，表面是否做软氮化处理根据的要求决定。
4、省模和抛光按客户的要求粗糙度和出模方向执行。
5、最小圆角R0.5，最小拔模斜度1.5°～2°。
6、多腔模模芯可以分为两块制造，制造配合间隙在0.1mm以内。
7、除非客户不同意，动模型腔部位或顶针上都应设置日期销，圆形日期销或方形日期销设计在模芯指定位置，按3年有效期设置。其格式如下图所示：
8、多腔模必须设计型腔号，型腔号按W1 、 W2 设置。设计时在型腔上表示出来。压铸材料除ADC12外在分流锥上表示出来。
9、模芯的厚度至少大于型腔深度的一倍以上。除非设计主管批准。
10、模芯的紧固螺钉400T以下机用M12，400T以上机用M16。
四、模架：
1、模架材料为50#钢（或球墨铸铁）。调质热处理硬度HRC28~35。
2、模架入厂必检项目如下图：
3、精框根部R3，与之相配的模芯则倒角5×45°。
4、除非与压铸机大杆干涉，模架四周倒角统一为10×45°。
五、滑块
滑块芯材料采用H13电渣重熔钢或指定的热作模具钢材料，滑块座材料采用P20或45＃钢，如果浇道从滑块座进入，则滑块座也采用H13电渣重熔钢
压铸模标准
目 录
一、总体要求
二、设计制造流程
三、模芯
四、模架
五、滑块
六、型芯
七、顶出
八、冷却
九、浇注系统和分型面
十、模具检查表
十一、压铸模具各部分名称
十二、模具备料与外购放余量的规范
十三、铸造公差表
★ 食品安全常识
★ 古文常识
★ 常识读书笔记
