以下是小编帮大家整理的塑料成型加工技术实验报告(共含18篇），欢迎大家分享。同时，但愿您也能像本文投稿人“wangni858”一样，积极向本站投稿分享好文章。
一、实验目的
1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。
2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。
二、实验原理
1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。
三、实验器材
硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机
软件：UG软件、Moldflow软件
四、实验方法与步聚
1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告
11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）；
12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论
五、前置处理相关数据 1.网格处理情况
1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。
2.材料选择及材料相关参数
在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗
可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索
3. 工艺参数设置
双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析
分析结果：
理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。
（2）最佳浇口位置处的充填分析及分析结果说明
分析目的：浇注系统的性能直接影响到制件的填充行为，因此进行填充分析的最后目的是为了获得最佳浇注系统设计；
点击菜单里的文件另存方案为，在对话框输入 “填充分析”。在方案任务视窗里双击第三项，选择分析系列为“充填”，双击方案任务视窗的第五项 “设定注射位置”点击注射点，在充填控制中，按默认选项“自动”进行填充分析
双击方案任务视窗里的“立即分析”，在弹出窗口中，选择运行完整的分析，然后按“确定”。
结果分析：如图所示填充时间图
充填结束时如图所示压力分布图
（3）设计浇注系统和冷却系统，并进行冷却、翘曲分析 浇注系统设计：
浇注系统的设计，采用双浇道口。
冷却分析结果分析：
冷却主要分析结果是制件上表面温度和冷却剂温度
翘曲分析结果分析：
翘曲是由收缩变化过大引起的制件缺陷。原则上，导致收缩变化过大的原因有：收缩不均、冷却不均、取向不均。本例主要是由制件不同区域收缩不均和冷却不均引起，因此需改进冷却系统和制件结构。
一、实习目的
本实习旨在对学生塑料成型工艺方面的知识进行巩固和提高，并实现课程教学大纲要求培养学生拟定制品成型工艺的能力目标。通过本实验，同学应达到下述要求：
（1）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件；
（2）熟悉注射、挤出、压制、吹塑生产线的组成；
（3）掌握注射、挤出、压制、吹塑典型结构及工作原理；
（4）熟悉注射成型、挤出成型、压制成型、吹塑成型工艺过程。
二、实习内容
1、参观注射产品、压缩产品、挤出产品、吹塑产品的现场生产过程
2、塑料制品成型工艺简介
塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。
塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工艺。
(1)注射
注射成形
注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料（氟塑料除外）均可采用此法，也可用于 1
某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右，它具有能一次成形形状复杂件、尺寸精确、生产率高等优点；但设备和模具费用较高，主要用于大批量塑料件的生产。
注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种，右图为螺杆式注射成形示意图。注射成形原理如图所示，将粉粒状原料从料斗加入料筒，柱塞推进时，原料被推入加热区，继而经过分流梭，通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中，冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件从模腔中取出后通常需进行适当的后处理，以消除塑料制件在成形时产生的应力、稳定尺寸和性能。此外，还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。
（2）挤出成型
挤出成型
挤出成形是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制品的 30%左右，主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材，如塑料管、板、棒、片、带、材和截面复杂的异形材。它的特点是能连续成形、生产率高、模具结构简单、成本低、组织紧密等。除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都能挤出成形，部分热固性塑料也可挤出成形。
上图为螺旋挤出成形示意图，粒状塑料从料斗送入螺旋推进室，然后由旋转的螺杆送到加热区熔融，并受到压缩；在螺旋力的作用下，迫使其通过具有一定形状的挤出模具，得到与口模截面形状相一致的型材；落到输送机皮带后用喷射空气或水使它冷却变硬得到固化的`塑料制件。
（3)压制成型
压制成型
压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的片料加入模具中，通过加热和加压方法，使其软化熔融，并在压力的作用下充满模腔，固化后 2
得到塑料制件的方法。压制成形主要用于热固性塑料，如酚醛、环氧、有机硅等；也能用于压制热塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙烯（ PVC）唱片。与注射成形相比，压制成形设备、模具简单，能生产大型制品；但生产周期长、效率低，较难实现自动化，难以生产厚壁制品及形状复杂的制品。
一般压制成形过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模几个阶段。塑料制件脱模后应进行后处理，处理方法与注射成形塑料制件方法相同。
（4）吹塑成型
吹塑成型
吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。其方法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。
上图为中空制件的挤吹成形示意图，将具有一定温度的挤出或注射的管状型坯置于对开吹塑模中，合上模具，通过吹管吹入压缩空气，将型坯吹胀后使之紧贴模壁，经保压、冷却定型后开模取出中空制件。
三、参考资料
【1】翟震、毋彩虹主编；塑料成型工艺与模具设计,机械工业出版社,7月.
【2】高汉华、何冰强主编；塑料成型工艺与模具设计,大连理工大学出版社,6月.
四、实习总结
通过这次的实习使我认识到，在学校课上的知识是不够的，必须补充课外知道和实际操作才可以更快的掌握工厂生产中遇到的一切问题。同时我也学会了一些初入职场为人处世的方法：
首先，在没进入公司之前，就要认真了解公司的制度和总体情况，这样才可以在工作起来得心应手！其次，要学会怎样与人相处和与人沟通。只有这样，才能有良好的人际关系。在快乐的气氛下才能顺利的完成工作，工作起来才能得心应手。与同事相处一定要礼貌、谦虚、宽容、相互关心、相互帮忙和相互体谅。不要与上司发生口角。新进 3
的员工一定要多做事，如日常的办公室清洁问题。 再次，要学会怎样严肃认真地工作。以前在学校，下课后就知道和同学玩耍，嘻嘻哈哈、大声谈笑。在这里，可不能这样，因为，这里是公司，是工作的地方，是绝对不允许发生这样的事情的。工作，来不得半点马虎，否则就会出错，工作出错就会给公司带来损失。于是，我意识到：自己绝不能再像以前那样，要学会像这里的同事一样严肃、认真、努力地工作。最后，要学会虚心，因为只有虚心请教才能真正学到东西，也只有虚心请教才可使自己进步快。要向有经验的前辈学习，学习他们的工作态度和做事原则。这样能使我们少走很多弯路。
时间过的很快，短暂的实习转眼就过去了。回顾实习生活，我在实习的过程中，既有收获的喜悦，当然也有一些遗憾。那就是对有些工作的认识仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能够亲身感受、具体处理一些事物，所以未能领会其精髓。当然，我现在是以实习生的身份去参与，必然不能正常的处理有关重要的管理问题。但是通过实习，我加深了对基本知识的理解，丰富了我的知识，使我对日常生产工作有了深层次的感性和理性认识——注意把书本上学到的理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的理论，探求日常管理工作的本质与规律。诸多不足之处，恳请老师批评指正，我会在今后的学习中继续努力。
五、指导教师评语及签字
近年来，某些特殊领域如航空工业、国防尖端工业等领域的发展对聚合物材料的性能提出了更高的要求，如高强度、高模量、轻质等，各种特定要求的高强度聚合物的开发研制越来越显迫切。
一、高分子材料成型加工技术发展概况
近50年来，高分子合成工业取得了很大的进展。例如，造粒用挤出机的结构有了很大的改进，产量有了极大的提高。20世纪60年代主要采用单螺杆挤出机造粒，产量约为3t/h;70年代至80年代中期，采用连续混炼机+单螺杆挤出机造粒，产量约为10t/h;80年代中期以来。采用双螺杆挤出机+齿轮泵造粒，产量可以达到40-45t/h，今后的发展方向是产量可高达60t/h。在l950年，全世界塑料的年产量为200万t。20世纪90年代。塑料产量的年均增长率为5.8%，增加至1.8亿t至，全世界塑料产量将达3亿t，此外。合成工业的新近避震使得易于璃确控制树脂的分子结构，加速采用大规模进行低成本的生产。随着汽车工业的发展，节能、高速、美观、环保、乘坐舒适及安全可靠等要求对汽车越来越重要.汽车规模的不断扩大和性能的提高带动了零部件及相关材料工业的发展。为降低整车成本及其自身增加汽车的有效载荷，提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。
据悉，目前汽车上100kg的塑料件可取代原先需要100-300kg的传统汽车材料(如钢铁等)。因此，汽车中越来越多的金属件由塑料件代替。此外，汽车中约90%的零部件均需依靠模具成型，例如制造一款普通轿车就需要制造1200多套模具，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，模具产业超过50%的产品是汽车用模具。目前，高分子材料加工的主要目标是高生产率、高性能、低成本和快捷交货。制品方面向小尺寸、薄壁、轻质方向发展;成型加工方面，从大规模向较短研发周期的多品种转变，并向低能耗、全回收、零排放等方向发展。
二、现今高分子材料成型加工技术的创新研究
(一)聚合物动态反应加工技术及设备
聚合物反应加工技术是以现双螺杆挤出机为基础发展起来的。国外的Berstart公司已开发出作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机，可以解决其它挤出机(包括双螺杆和四螺杆挤出机)作为反应器所存在的问题。国内反应成型加工技术的研究开发还处于起步阶段，但我国的经济发展强烈要求聚合物反应成型加工技术要有大的发展。指交换法聚碳酸酯(PC)连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术是缩聚反应器的反应挤出设备，我国每年还有数以千万吨计的改性聚合物及其合金材料的生产。关键技术也是反应挤出技术及设备。
目前国内外使用的反应加工设备从原理上看都是传统混合、混炼设备的改造产品，都存在传热、传质过程、混炼过程、化学反应过程难以控制、反应产物分子量及其分布不可控等问题.另外设备投资费用大、能耗高、噪音大、密封困难等也都是传统反应加工设备的`缺陷。聚合物动态反应加工技术及设备与传统技术无论是在反应加工原理还是设备的结构上都完全不同，该技术是将电磁场引起的机械振动场引入聚合物反应挤出全过程，达到控制化学反应过程、反应生成物的凝聚态结构和反应制品的物理化学性能的目的。该技术首先从理论上突破了控制聚合物单体或预聚物混合混炼过程及停留时间分布不可控制的难点，解决了振动力场作用下聚合物反应加工过程中的质量、动量及能量传递及平衡问题，同时从技术上解决了设备结构集成化问题。新设备具有体积重量小、能耗低、噪音低、制品性能可控、适应性好、可靠性高等优点，这些优点是传统技术与设备无法比拟或是根本没有的。该项新技术使我国聚合物反应加工技术直接切人世界技术前沿，并在该领域处于技术领先地位。
(二)以动态反应加工设备为基础的新材料制备新技术
1.信息存储光盘盘基直接合成反应成型技术。此技术克服传统方式的中间环节多、周期长、能耗大、储运过程易受污染、成型前处理复杂等问题，将光盘级PC树脂生产、中间储运和光盘盘基成型三个过程整合为一体，结合动态连续反应成型技术，研究酯交换连续化生产技术，研制开发精密光盘注射成型装备，达到节能降耗、有效控制产品质量的目的。
2.聚合物/无机物复合材料物理场强化制备新技术。此技术在强振动剪切力场作用下对无机粒子表面特性及其功能设计(粒子设计)，在设计好的连续加工环境和不加或少加其它化学改性剂的情况下，利用聚合物使无机粒子进行原位表面改性、原位包覆、强制分散，实现连续化制备聚合物/无机物复合材料。
3.热塑性弹性体动态全硫化制备技术。此技术将振动力场引入混炼挤出全过程，控制硫化反直进程，实现混炼过程中橡胶相动态全硫化.解决共混加工过程共混物相态反转问题。研制开发出拥有自主知识产权的热塑性弹性体动态硫化技术与设备，提高我国TPV技术水平。
三、高分子材料成型加工技术的发展趋势
近年来，各个新型成型装备国家工程研究中心在出色完成了国家级火炬计划预备项目和国家“八五”、“九五”重点科技计划(攻关)等项目同时，非常注重科技成果转化与产业化，完成产业化工程配套项目20多项，创办了广州华新科机械有限公司和北京华新科塑料机械有限公司，使其有自主知识产权的新技术与装备在国内外推广应用。塑料电磁动态塑化挤出设备已形成了7个规格系列，近两年在国内20多个省、市、自治区推广应用近800台(套)。销售额超过1.5亿元，还有部分新设备销往荷兰、泰国、孟加拉等国家.产生了良好的经济效益和社会效益。例如PE电磁动态发泡片材生产线20和仅在广东即为国家节约外汇近1600万美元，每条生产线一年可为制品厂节约21万k的电费。塑料电磁动态注塑机已开发完善5个规格系列，投入批量生产并推向市场;塑料电磁动态混炼挤出机的中试及产业化工作已完成，目前开发完善的4个规格正在生产试用。并逐步推向市场目前新设备的市场需求情况很好，聚合物新型成型装备国家工程研究中心正在对广州华新科机械有限公司进行重组。将技术与资本结合，引入新的管理、市场等机制，争取在两三年内实现新设备年销售额超亿。我国已加入WTO，各个行业都将面临严峻挑战。
综上所述，我国必须走具有中国特色的发展高分子材料成型加工技技术与装备的道路，打破国外的技术封锁，实现由跟踪向跨越的转变;把握技术前沿，培育自主知识产权。促进科学研究与产业界的结合，加快成果转化为生产力的进程，加快我国高分子材料成型加工高新技术及其产业的发展是必由之路。
针对塑料成型加工技术迅速发展的概述建筑工程论文
摘 要：塑料制品被广泛用于工业、国防尖端工业以及日常生活等各个领域。随着工业技术的发展和人民生活水平的提高，塑料加工的发展也越来越快，对人们的生活越来越重要，需求量逐渐增大，也促进了材料成型技术的不断发展与创新。现如今的生产方式正向“绿色”转变，低能耗、高效环保型的加工成型技术正成为塑料加工行业的发展趋势。不仅如此，更应该加大对塑料的成型技术的加工，市场需求在不断加大，塑料化的创新方法也在不断地进行变化和发展。文章主要介绍了塑料成型加工技术的种类，以及今后塑料成型加工技术迅速发展的趋势。
关键词：加工技术；成型；塑料；热固性；流动性
塑料是20世纪发展起来的新型材料，应用广泛，以代替部分木材、皮革、金属及硅酸盐等自然材料，成为现代生活和工业中不可缺少的一种人造化学合成材料，并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。塑料成型是将各种形态的塑料原料（熔体、粒状、粉粒或分散体）加热或熔融塑化达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具或填充到要求形状模具模腔内，待冷却定型后，获得要求尺寸、形状及其性能塑料制件的生产过程。
1 主要塑料成型加工技术
1.1 压塑
压塑也称压制成型或模压成型，主要用于不饱和聚酯树脂、脲醛树脂、酚醛树脂等热固性塑料的成型。压塑是利用成型模具以及模压机，在模压成型后继续加热通过发生化学反应而交联固化，一般是将粉状、粒状、团粒状、片状，甚至先做成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中，然后闭模加压，使其成型并固化或硫化，再经脱模得制品，该法特别适用于热固性塑料的成型加工。
1.2 挤塑
挤塑也称挤出成型，是塑料聚合通过口模成型，固化然后定型三个阶段形成。首先进入挤出机，然后在旋转螺杆的作用下，经过熔融、均化、增压，最后熔融物在挤出机的口模挤出形成型坯，冷却定型形成最终的塑料制品。擠塑可以挤出各种形状的制品，有很高的生产效率，可以自动化和连续生产，但是挤塑对热固性塑料不能广泛采用此法加工，容易生产出尺寸有偏差的制品。
1.3 注塑
又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑是指能一次成型外形复杂、尺寸精度或带有金属嵌件的质地密致塑料制品的.技术。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能形成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
1.4 吹塑
吹塑也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品，适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等。
2 塑料成型加工技术的新发展
从塑料出现到现在，出现了许多新型的塑料成型工艺方法。而且塑料加工成型技术在不断地进步，它的发展趋势是对现有的材料成型加工技术进行挖掘。
2.1 精确成型加工技术
近些年来出现了许多新型的精确加工技术，在汽车工业上最为显著。出现了用消失模铸造和压力铸造的汽车薄壁、高质量的铝合金缸体铸件、半固态成形及三维挤压法、用精确锻造成型技术生产凸轮轴、液压胀形技术、摩擦压力焊等技术，挤压铸造和半固态铸造这样的精确成型技术由于熔体在压力下充型、凝固使零件表面具有好的内部质量和好的表面。
2.2 快速及自由成型加工技术
快速成型技术是以离散或堆积原理为基础和特征，将零件的电子模型按一定方式离散成为可加工的离散点、线、面，之后采用多种手段将这些离散的点、线、面制成零件的整体形状。这种成型技术的发展为快速模具制造缩短了开发周期，解决了小批量零件制造和单个零件制造的问题。
2.3 激光成型加工技术
这种技术有多种多样、运用灵活。可以运用在汽车、飞机和船舶的制造中，电子原件的精密微焊接中，它能运用在模型的焊接、坯料制造时的切割、雕刻和成型中。其中激光加工自由成型制造技术也是目前重要的发展动向。
2.4 振动成型加工技术
将振动技术引用到塑料成型加工技术中最初只是用于实验研究，但是随着实验研究者的一点点研究，从简单到难，从部分到整体，最后一点点的成熟起来。运用在了挤出成型工艺上和注塑成型工艺上。振动技术引入到成型加工技术中可以提高塑料制品的质量，宏观上表现为熔体的粘度减小，流动性增加，挤出压力和注射压力降低，流率增大，功率降低。振动改善了塑料成型加工过程，使成型制品的性能也得到一定程度的提高。
2.5 反应性加工技术
反应性加工是成型加工中确保不相容的共同混合在一起的物品之间放生适当的化学反应，在混合过程中就地产生增溶剂，并控制分散相形态，制取各种高性能的塑料材料。近年来，由于这种技术的发展和应用在挤出成型中，在成型过程中可以连续的反应成型提供了优良的特性，对反应挤出成型的发展起到了很大的促进作用。
3 结语
在与传统技术的先进性上互相比较来说，塑料加工成型技术有了不断的推进与创新。根据目前的趋势来看塑料成型技术会向更深层次地精密化、自动化、节能化、无人化方向发展。然而在这一领域里仍有广阔的空间让科研人员去探索，以更精湛的技术实现以塑代木，以塑代钢，减少资源的浪费与消耗，实现社会经济的可持续发展。
参考文献
[1] 涂家祎.高分子材料成型工艺技术发展的概述[J].四川水泥，（07）.
[2] 吴启宝.塑料成型加工中的振动技术[J].（10）.
[3] 李彩虹.塑料成型加工技术与装备的研究现状及发展[J].南京工业职业技术学院学报，（O6）.
6.20星期一天气：晴
根据教学安排，我们从这个周（也就是十七周）开始进行生产实习。今天是周一，我们的主要任务是为明天的实习动员大会做准备。
因为之前我们已经进行过认识实习，参观过一些与高分子材料有关的公司。如红阳厂、三五三七厂、海信工业园和国家复合改性聚合物材料工程中心等，所以对原料的制备和塑料产品的制造有了一个感性的认识，而此次生产实习正是要将感性认识上升为理性认识。
生产实习是本专业一个十分重要的实践性教学环节，它对实现教学计划规定的专业培养目标起着重要的作用。通过生产实习，要求我们学生理论联系实际，验证、巩固、深化及综合运用课堂所学的基础知识和专业理论，提高应用知识的能力，进一步培养学生观察、思考问题的能力，包括根据工作需要收集生产现场数据和资料的能力，发现问题和分析问题的能力。通过生产实习，让我们能够利用所学的基础理论知识和专业理论知识去分析实际生产过程，培养和锻炼我们分析和解决高分子材料制备和应用过程中有关技术问题的能力。加强加工用模具设计制作、材料常用检测设备和仪器的使用方法等方面的知识，并了解本专业与其他专业的协作关系，为今后的毕业设计及走入工作岗位打下良好的基础。
6.21星期二天气：晴
今天下午14:00在蔡家关3教214教室，何敏老师为我们举行了实习动员大会，高分子081班全体同学参加了此次动员大会。
在大会上，何敏老师给我们讲解了此次生产实习的性质与目的、实习时间分配、实习地点、实习内容安排与要求、实习注意事项等事宜，以及实习成绩评定办法。何敏老师是第一次带我们实习，此前也都没有任过我们的课，据她说下个学期将带我们《高分子材料助剂》这门课。
此次生产实习有两个主要任务：
1、了解挤出型材的生产过程，塑料制品的注塑成型；
2、了解聚合物改性材料的研发和生产过程。
在实习过程中要了解和熟悉以下内容：挤出型材的生产过程，模具结构特点，制品检测方法，对材料性能的要求；塑料注塑成型制品的原材料、工艺参数、注塑机的开合模过程，模具结构特点，制品检测方法，对原材料性能的要求；聚合物改性材料的性能要求，研发生产过程。此外，材料配方设计的方法，共混改性工艺优化，材料结构分析和性能检测的方法，对配料搅拌、输送、混炼、冷却、切粒、均化、包装等生产环节进行充分了解，从而为进一步的专业学习奠定基础。
虽然我们已经学过相关的一些知识，但要对上述将在生产实习过程中用到的知识做到心中有数，还得重新温习一下所学过的内容。因此这个周接下来的几天我们的主要任务以查资料为主，充分了解和熟悉相关知识点。
6.22星期三天气：晴
高分子材料的成型加工一般包括原料的配Z和准备、成型及制品后加工等几个过程。成型加工的目的在于根据塑料的原有性能，利用一切可行的方法使其成为具有一定形状而又可以应用的产品。
成型是将各种形态的塑料（粉料、粒料、溶液和悬浮体），制成所需形状或坯件的过程。成型一般分为一次成型和二次成型。
一次成型是通过加热使塑料处于粘流态的条件下，经过流动、成型和冷却固化（或交联固化），而将塑料制成各种形状的产品的方法。包括挤出成型、注塑成型、模压成型、压延成型、铸塑成型、模压烧结成型、传递模塑、发泡成型等，以前四种方法最为重要；二次成型则是将一次成型所得的片、管、板等塑料成品，加热使其
处于类橡胶状态（在材料的Tg-Tf或Tm间），通过外力作用使其形变而成型为各种较简单形状，再经冷却定型而得产品的方法。包括中空吹塑成型、热成型、拉幅薄膜成形等。后加工包括机械加工、装配和修饰等。
在塑料成型加工过程中，成型是一切塑料制品生产的必经步骤；至于后加工要根据具体要求而加以取舍。
成型物料的配Z：成型加工用的物料主要是粒料和粉料，粒料和粉料都是由聚合物（树脂）和添加剂配制而成的。添加剂种类的选择和用量，要根据对塑料性能的要求和成型加工工艺上的需要而确定，主要的添加剂有：增塑剂、防老剂、填料、润滑剂、着色剂、固化剂等。粉料和粒料的配制一般分为四步：1、原料的准备；2、初混合；3、初混物的塑炼；4、塑料物的粉碎和粒化。
6.23星期四天气：晴
挤出成型：
塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续通过有固定截面的模型，得到具有特定断面形状连续型材的加工方法。
挤出法几乎能成型所有的热塑性塑料，是热塑性塑料主要的成型方法之一；也可以加工某些热固性塑料。生产的制品有管材、板材、薄膜、线缆包覆物以及塑料与其它材料的复合材料等。目前挤出制品约占热塑性塑料制品生产才40%-50%。此外，挤出设备还可用于塑料的塑化造粒、着色和共混等。所以挤出是生产效率高、用途广泛、适应性强的成型方法之一。
但不论挤出造粒还是挤出制品，都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于料筒外部的加热和螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔休在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的型材失去塑性变为固体即制品，可为条状、片状、棒状、筒状等。因此，应用挤出的方法既可以造粒也能够生产型材或异型材。
挤出有不同的分类方式，按照塑料塑化方式的不同，挤出工艺可分为干法和湿法二种，其中干法成型较多；按照加压方式的不同，挤出工艺又可分为连续和间歇两种。
最基本和最通用的挤出机是单螺杆挤出机，其基本结构主要包括：传动、加料装Z、料筒、螺杆、机头与口模等五部分。其中螺杆是挤出机最主要的部件，表示螺杆结构特征的基本参数有直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等。根据物料的变化特征，可将螺杆分为加料段（送料段）、压缩段（迁移段）和均化段（计量段）。加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。压缩段的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气。均化段的作用是将熔融物料，定容（定量）定压地送入机头使其在口模中成型。
6.24星期五天气：晴
注塑成型：
注塑成型亦称主注射模塑或注塑，是将塑料（一般为粒料）在注射成型机的料筒内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆加压下熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品的方法。这种成型方法是一种间歇操作过程。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注塑机主要由注射系统、锁模系统、模具三部分组成。
注射系统是注塑机的主要部分，其作用是使塑料均匀地塑化并达到流动的状态，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤、注射入模。注射系统包括：加料装Z、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭）及喷嘴等部件。其中螺杆的形式和结构与挤出机螺杆相似，但注射螺杆的长径比较小，压缩比较小。与挤出螺杆的作用相比，注射螺杆只起预塑化和注射
两个作用，同时注射螺杆既可旋转又能前后移动，从而能完成对塑料的塑化、混合和注射作用。
锁模系统的主要作用是在注射工程中能锁紧模具，而在取出制件时能打开模具；总之要开启灵活，闭锁紧密。良好的锁模机构在启闭模具的各阶段的速度是不一样的，闭合时应先快后慢，开启时则应先慢后快再转慢。
模具的作用在于：在塑料的成型加工过程中，赋予塑料以形状，给予强度和性能，完成成型设备所不能完成的工作，使它成为有用的型材（或制品）。模具有多种分类，最主要的是挤出模具和注射模具。
完整的注射工艺过程，按其先后次序应包括：成型前的准备、注射过程、制件的后处理等。热塑性塑料的注射成型工艺原理如下：
（1）合模与开模。合模是动模前移，快速闭合。开模是注射完毕后，动模在液压油缸的作用下首先开始低速后撤，而后快速后撤到最大开模位Z的动作过程。
（2）注塑阶段。模具闭合后，注塑机机身前移使喷嘴与模具贴合。油压推动与油缸活塞杆连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已塑化均匀的物料以规定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。
（3）保压阶段。熔体充模完全后，螺杆施加一定的压力，保持一定的时间，是为了解决模腔内熔体因冷却收缩造成制品缺料时，能及时补塑，使制品饱满。保压时，螺杆将向前稍作移动。
（4）冷却阶段。保压时间到达后，模腔内塑料熔体通过冷却系统调节冷却到玻璃化温度或热变形温度以下，使塑料制品定型的过程叫冷却。这期间需要控制冷却的温度和时间。
（5）原料预塑化。制品冷却时，螺杆转动并后退，同时螺杆将树脂向前输送、塑化，并且将塑化好的树脂输送到螺杆的前部并计量、贮存，为下次注射做准备，此为塑料的预塑化。
塑料的预塑化与模具内制品的冷却定型是同时进行的，但预塑化时间必定小于制品的冷却时间。
6.27星期一天气：晴
高分子材料的力学性能：
高分子材料的力学性能是高分子材料响应外力作用时所呈现的行为。高分子材料具有金属材料和陶瓷材料所没有的某些特征的力学性能，而且由于价廉、易于加工，在结构材料和其他方面得到广泛应用。高分子材料最大的特征在于它们是典型的粘弹体，其力学性能除依赖于材料的化学组成、分子量、结晶性等因素外，还依赖于外力作用的方式、作用时间、环境温度等，从而使其力学性能更为复杂，种类和范围更为广泛。应力一应变试验是研究高分子材料力学性能的最有效的方法。由它可以得到有关材料的扬氏模量、屈服强度、断裂强度和伸长率，以及脆性等信息。
高分子材料的应力一应变特性一般可分为5种类型:①软而弱。此类材料模量低，强度低，而断裂伸长为中等水平。②硬而脆。模量较高，强度大，但断裂伸长率低。③硬而强。模量、强度高，断裂伸长率可达5%。
④软而韧。模量及屈服应力低，断裂伸长率大。⑤硬而韧。模量、强度及断裂伸长均大，屈服应力大，拉伸过程中出现细颈和冷拉现象。
拉伸强度定义为：在拉伸试验中，试样直到断裂为止，所承受的最大拉伸应力。塑料的拉伸性能是塑料力学性能中最重要、最基本的性能之一。拉伸性能的好坏，可以通过拉伸试验进行检验。从拉伸强度测试值的高低，可对塑料的拉伸性能作出评价。从应力-应变曲线上可得到材料的各项拉伸性能指标值。曲线下放所包括的面积代表材料的拉伸破坏能。它与材料的强度和韧性有关。强而韧的材料，拉伸破坏能大，使用性能也佳。
抗冲强度（冲击强度）是材料突然受到冲击而断裂时，没单位横截面积上材料可吸收的
能量的度量。它反映材料抗冲击作用的能力，是一个衡量塑料材料韧性的主要指标。冲击强度小，材料较脆。测量冲击强度有两种试验方法：
一种是摆锤式冲击试验，另一种是落球式冲击试验，最常用的是摆锤式冲击实验。摆锤式冲击实验又分两种：悬臂梁式和简支梁式冲击实验。冲击实验是测定塑料材料和制品在高速冲击状态下的韧性或对断裂的抵抗能力。
弯曲强度是材料在弯曲负荷作用下破裂或达到规定挠度时能承受的最大应力，是检验材料在经受弯曲负荷作用时的性能。
6.28星期二天气：阴
早上8:30我们准时在蔡家关像前集合，9:20我们到达了我们的实习基地――国家复合改性聚合物材料工程中心。9:30，在国家复合改性聚合物材料工程中心三楼会议室，由何敏老师为我们做了入厂教育和安全教育。
何敏老师介绍，我们这次生产实习有三个单位，分别是国家复合改性聚合物材料工程中心、贵州凯科特材料有限公司和贵州省工程复合材料中心。这三个单位都是以企业为主体，产学研相结合的方式作为单位的发展方向。其中，贵州凯科特材料有限公司主要是从规范化生产到产业化推广和示范，国家工程中心主要是承担应用研究、产品开发与中试、基础研究、应用基础研究、提炼关键共性技术中的科学问题并解决问题的任务。
中午我们在基地食堂吃了午饭，4元钱一顿，比学校食堂实惠多了。然后就回到了会议室休息，这里成了我们的休息室。老师考虑到为了让我们都能真正学到点东西，所以把我们班46人分成了6个组，而我分在第一组。前三组在贵州凯科特材料有限公司生产车间参观，记录相关设备参数、工艺流程等。后三组在贵州省工程复合材料中心实习。
下午14:00，我们在贵州凯科特材料有限公司生产车间参观。在凯科特公司一车间和二车间，我了解到凯科特公司共有10条生产线，每个车间各5条，正常情况下一天的产量在35吨左右。一车间三号生产线的`挤出控制参数如下：
生产产品名称：通用类PP。挤出控制如下：
1、温度控制：
2、主机转速：200～500r/min。
3、喂料频率：10～32r/min。
4、真空度：0.06。
5、主机电流：200A。
6、料条的冷却：采用冷却水槽和风机干燥的方式，在能切断的基础上尽量少过水。
7、切粒：根据生产情况自行调节切粒机转速，必须保证粒料无长节、粗细均匀、无杂质，保证粒料干燥。
车间生产线流程图如下：原材料库→挤出机→水槽→风干机→切粒机→振动筛→均化仓→托盘→成品周转区→成品库。
6.29星期三天气：晴
和昨天一样，我们8：30在像前集合，然后坐车去实习地点――国家复合改性聚合物材料工程中心。
上午，何敏老师请凯科特材料有限公司研发部粟多文为我们做了塑料挤出过程简介和塑料材料颜色的调与配。他讲到塑料的挤出过程包括：1、配料；2、混料；3、挤出；4、冷却；
5、干燥；6、造粒；7、均化；8、包装等过程。其中特别强调了双螺杆挤出机的优点，因为他们公司用的全部都是双螺杆挤出机。其优点如下：1、原料被挤出塑化呈熔融态，在生产过程中产生的摩擦热量少；2、原料在螺杆里受剪切力稳定，多种原料混合和塑化较好；3、原料在机筒停留时间短，挤出成型产量高；4、粉状能直接投入机筒内塑化，混合塑化质量稳定；5、双螺杆齿合，完成旋转工作，机筒残料可自动清理。另外他还给我们讲解了些关于颜色的知识。在我国国家标准GB5698-85中，颜色的定义为：颜色是光作用于人眼引起除形象以外的视觉特性。人类的眼睛只能感受三种颜色，即红、黄、蓝，其他颜色是上述两种或三种颜色同时综合作用的感觉。因此通过颜色的调配，根据客服的要求，可以为客服生产各种各样颜色的塑料材料。
下午我们到材料中心了解了挤出的工艺流程，并进行了配料，我们的配料如下:
原料：由兰州石化分公司生产的昆仑牌PPT30S，执行标准为Q/SYLS0017-20xx。称量
3.6kg。
填料：10%的由广西龙广滑石开发有限公司生产的滑石粉，执行标准为FS83-45-96GB。称量0.4kg。
称量好进行初混合，就直接将原料和填料倒在一个袋子里，然后用人工混合就行，主要的混合还要在挤出机中才能完成。
原计划我们下午是要做挤出的，但由于中心有人在用挤出机，所以我们没有设备可用，下午就只做了配料工作。就这样，一天的实习工作就结束了。
6.30星期四天气：阵雨
今天8：30接我们的师傅换了，好像对路线还不太熟悉，一路上还是我们同学指的路，走了几天对路也熟悉了，况且还有一个同学是贵阳的呢！
到了材料中心以后，材料中心的硕士研究生单志在中心三楼会议室为我们做了一个关于模具设计的讲座。主要讲解了模具的概况、模具设计的初步认识和模具的发展趋势三个方面的知识。让我们对塑料在成型过程中所使用的模具有了进一步的了解，模具之所以重要是因为模具的好坏将会直接影响塑料材料的工艺流程，进而影响材料的使用性能。据说，我们大四将开一门关于模具设计的课程，以加深我们对模具的掌握和应用。
在基地中午饭是个问题，据他们反映，自我们来这儿实习后基地食堂的饭就不够吃了，因为我们班有四十多个人，把饭都吃光了，本来食堂阿姨做的饭就是定人定量的，这样一来材料中心有些人就没有饭吃。所以今天特地统计了吃饭的人数，做饭的人明天好多做一点。由于今天中心会议室有人考试，我们中午就没再休息，吃完饭后就开始做挤出实验了。
挤出时我们使用的设备是由南京瑞亚高聚物制备有限公司生产的TSE-40A双螺杆挤出机，开机顺序：油泵→风机→主机→主机转速→喂料。挤出控制如下：
1、温度控制（实际温度）：
2、主机螺杆转速：454r/min。
3、主机电流：23.8A。
4、喂料频率：18.11r/min。
5、料条的冷却：采用冷却水槽和风机干燥的方式。
6、切粒：切粒机为电磁调速切粒机，根据生产情况自行调节切粒机转速。
通过挤出实验的实际操作，包括温度设定、下料、牵料和切料，我们知道了挤出实验的条件控制，实验时应该注意的问题和双螺杆挤出机的使用。以前都只是在书本上见过，看过其工作原理，却不知道真正挤出的时候是什么样的过程。
甲方： 乙方：
经买卖双方友好协商,甲方委托乙方开模共_ 1 _套。双方达成如下开模协议：
模具基本情况：
产品名称：游戏手柄塑料外壳模具
模具价格：
经双方协商后，由乙方提供甲方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。模具合同总金额( 壹万捌仟元 )人民币。
一、 模具维护
经双方协商，甲方第一次支付乙方RMB：玖仟元，开模完成出合格产品后支付模具尾款，之后乙方保证模具使用寿命10万模,并在此期间内由乙方负责免费保养维修, 如模具在使用寿命内不能使用, 乙方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用。
二、模具所有权
1. 本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归甲方所有，乙方不得干涉甲方对模具的处置权。如在乙方生产,由乙方负责保管,未经甲方同意,乙方不得将此模具提供给第三者生产, 否则甲方有权要求乙方退还模具费并一次性赔偿甲方3万元。如果甲方委托甲方生产产品达到5万模，乙方退还甲方玖仟元模具款，模具产权为甲方所有。
2. 甲方付清模具款后，要求将模具从乙方处转出时，乙方必须配合甲方或甲方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。乙方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至甲方指定的地点。
3. 模具转移过程中，如因乙方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由乙方承担。
三、注塑加工
乙方为甲方注塑加工按市场原材料价格以一工一料方式计算。
四、违约责任
如果因为乙方的原因造成乙方提供给甲方的产品的品质和进度达不到甲方的要求，使甲方及其客户错过了产品上市的最佳时机，或者甲方被迫因此取消此项目，从而使甲方及其客户遭受严重的研发损失和备料损失，则乙方除退还所有前期甲方所支付的货款外，视实际情况乙方另外承担甲方直接及间接的经济损失。
五、纠纷解决
对于实施本合同而发生的任何争议,双方首先通过友好协商解决, 如协商不成,任何一方均可将争议提交当地法院处理。
甲方(公章)：_________ 乙方(公章)：_________
法定代表人(签字)：_________ 法定代表人(签字)：_________
_________年____月____日 _________年____月____日
塑料加工合同范文3
甲方： 乙方：
甲、乙双方就下列商品的买卖协商一致，签订本合同。
—、商品明细 单位：元人民币
二、质量要求、技术标准
1、按甲方提供图纸尺寸加工。
2、按甲方确定石料提供图片的工艺要求加工。
3、乙方不得擅自变更设计图片造型，制做过程中可根据实际情况、安装便利的情况向甲方提出制做方案，并由甲方同意后, 方可实施。
三、交货
交货期： 年 月 日，交货地点为甲方施工现场。
四、结算方式及期限、约束
1、签订合同之日的当天，甲方支付总工程款的30%给乙方，用于乙方购买材料。如甲方付款不到位双方第二天将合同 自动解除。
2、乙方加工完毕后，将货运到甲方指定的现场，甲方再支付工程总价的30 %给乙方(不包括预付款)，甲方按照乙方指定的帐户到帐后，乙方才能给甲方安装。
3、雕刻品安装期间，甲方支付乙方货款，留壹万元12月底一次性付清。
4、票据结算方式：不含税收据。
五、运输
1、乙方按照运输要求进行必要的包装和加固，以防运输过程中的产品损坏，打包费、加固费由乙方承担。
2、乙方负责联系运输车辆将产品运往甲方指定地点，运输费由乙方承担。
3、甲方负责联系卸货，卸货费用由甲方承担。
六、产品安装
1、甲方负责地基施工，协调安装现场的事宜。
2、甲方负责现场安装的搬运设备：吊车、叉车、手推车、钢管架、水泥、沙子、水电及安装人员的食宿等费用一切由甲方承担。
3、乙方负责派人到现场安装。
七、违约责任
1、因甲方付款不及时造成延误期限的，由甲方负责。
2、因乙方原因不能在合同规定期限内交货由乙方负责。
3、因自然灾害或不可抗拒力使乙方不能在本合同规定期限内交货或不能交货，乙方不负责任，但乙方必须通知甲方。
八、仲裁
凡因执行本合同或有关合同所发生的一切争执,双方应以友好协商解决，如协商不能解决，可在甲方所在地人民法院提 出诉讼。
九、其它违约事宜
1、本协议自双方签字(盖章)后生效。
2、本协议一式两份，双方各执壹份。
甲方(公章)：_________ 乙方(公章)：_________
法定代表人(签字)：_________ 法定代表人(签字)：_________
_________年____月____日 _________年____月____日
实习用时：约136个学时
实习地点：宝玉石加工实验室
宝玉石加工工艺学是一门技术学科，它主要研究如何采取各种技术手段和加工措施去改造宝石原料的形状、大小、面角比例和对称关系及表面质量，加工出款式新颖、颜色鲜艳、晶莹无暇、工艺精湛的首饰工艺品来满足大众精神生活的需要。
本学期我通过大约有136个学时的宝玉石加工的实习，基本掌握了对宝石、玉石的加工方法和步骤以及注意事项等。现将实习内容报告如下：
本学期的实习大致分为宝石加工实习和玉石加工实习，总共有13个实习，它们分别是：实习一 标准圆钻琢型的加工实习二 祖母绿式方形、长方形琢型加工 实习三 椭圆形琢型的加工 实习四 圆形三层、四层花底琢型的加工 实习五 宝石梨形琢型加工 实习六 宝石马眼形琢型加工 实习七 宝石心形琢型加工 实习八 椭圆形、圆形凸面形宝石的加工 实习九 玉雕机上加工素身凸面型宝石 实习十 玉雕机上加工凸面型水滴型 实习十一 玉雕机上加工凸面型玉鸡心 实习十二 玉雕机上加工凸面型玉葫芦 实习十三 玉雕机上加工凸面型玉四季豆。
其中重点的实习加工是：实习一、二、三、四、八、十、十一、十二。其余的加工实习课多是自己的实践，以便总结经验。
现将一些实习加工的心得和体会总结如下：
首先加工实习的第一课，也是较为重要的一课就是标准圆钻琢型。为什么叫标准圆钻琢型？这个问题要从钻石本身谈起，自然界中的绝大多数的钻石是无色的，它具有天然无色透明矿物最强的金刚光泽，最大的硬度10度；它的折射率2.417和色散值0.044也是天然无色矿物中最大的。而要很好地体现它的这些物理性质，就要最大限度地体现他的亮度、火彩、闪烁等，他必须被打磨成标准的圆钻琢型。标准圆钻琢型一般由57—58个小面组成的，它们分别为冠部（台面1个、星小面8个、冠主面8个、上腰小面16个） 亭部（下腰小面16个、亭主面8个） 底尖小面（1个，小颗的一般没有，大颗的一般有底尖小面）。
对圆钻琢型的加工，我们采用的是用八角手进行琢磨和抛光，加工的原料为厚的玻璃。加工的工序为：出胚—上杆—圈形—冠部琢磨—冠部抛光—上杆（翻转宝石）—亭部琢磨—亭部抛光—拆胶清洗。值得注意的是在宝石上杆的时候一
定要把宝石粘整，使得宝石的中线与粘杆的中线在一线上，这对后面的圈形和琢磨有很大的影响。其次是圈形，圈形手一定要平，要与磨盘平行，这样才能圈出一个圆柱来，否则就不圆或是一个圆锥状。在翻转宝石进行亭部琢磨的时候也要注意宝石要进行划线和粘整（与上杆时一样的）。有了这些正确的操作后重要的就是对冠部和亭部的琢磨和抛光了，下面重点谈谈冠部和亭部的琢磨和抛光。
冠部和亭部的琢磨它是有一定的角度和比例的。对钻石而言，钻石有它自己的角度和比例，而其它宝石也各不相同。现以水晶或玻璃的琢磨角度和比例来加工举例：
冠部的琢磨包括冠主面、星小面、上腰小面。各角度和孔位如下，
冠主面：斜刻面角度42°（48°），孔位1孔，八个边依次打磨，要求大小均匀，预留台面60％左右。
星小面：斜刻面角度25°（65°），孔位2孔，八边依次打磨，力度要小，将星小面尖角磨到离腰线的二分之一处，两星小面之间的尖角要对接。
上腰小面：斜刻面角度50°（40°），孔位3、4孔，先磨3孔的八个边，再磨4孔的八个边，这时的角度可以适当的调整要求上部的尖角正好于星小面下尖角对接，两组上腰小面尖角正好与主小面下尖在腰棱上交汇。
冠部琢磨完后就进行冠部的抛光，抛光剂是金刚石微粉。顺序是从上往下（65°、48°、40°）的抛光，抛光时要注意检查各个小面抛光的精细、尖角对接准确、线条平直。
台面的抛光：台面的抛光在宝石加工中极为重要，技术难掌握，基本方法是从八角手上取下粘杆，利用45°块装在八角手上（以一孔为基准），用量角器测量使宝石粘杆与磨盘程90°然后进行抛光。抛光时也许要经过上下的调整，最后整个台面或中间部分才能被抛到，可一下将小台面抛出。
亭部的琢磨包括亭主面、下腰小面。各角度和孔位如下，
亭主面：斜刻面角度43°（47°），孔位1孔，依次加工各小面、要求大小均匀，八个小面相交于底尖中心。此时应该注意不要切磨到上腰小面，要留有小于0.2㎜的一圈腰线，腰线的宽度尺寸由宝石的大小来定。
下腰小面：斜刻面角度45°（45°），孔位3、4孔，先以3孔加工八个面，再以4孔加工另外的八个面。应注意加工力度要小，下腰小面上尖与亭主面相交的位置应在离底尖的三分之一到四分之一，每个小面的高度要一致，使相邻的两个小面刚好对接。
亭部琢磨完后就进行亭部的抛光，抛光的顺序也是由上向下（47°、45°），抛光要细、认真。
腰部的抛光：取下粘杆用手在抛光盘边缘将宝石腰棱滚亮（切记要不停地转动,不可停留在某一位置）。
最后就是拆胶、清洗宝石的过程。一般是将宝石放入酒精中浸泡十分钟，洗净即可。
以上就是标准圆钻琢型的打磨步骤与方法，其实各种刻面型宝石的加工方法都差不多，只是它们的角度和琢型不同而已。比如，祖母绿就不能再用圆钻琢型来进行加工打磨了，这是因为祖母绿它是有色宝石，它的体色为绿色，为了更有利于增加它的浓艳鲜亮的色彩，常常加工成祖母绿琢型（阶梯式琢型），这种琢型常利用于琢磨色彩艳丽、透明的宝石。祖母绿打磨成祖母绿琢型，因性脆，常常去掉尖角（应情况而定，尺寸大的一般要去掉尖角，小的一般不去掉角保其重量）。
对于玉雕的加工，我们首先从简单的凸面戒面开始，逐步学会戒面、水滴、鸡心、葫芦以及玉石四季豆等加工雕琢。基本掌握玉雕机的工作特性、加工工艺特点、打磨、打砂、抛光、上光几个工序不同的操作方法。
玉雕的加工步骤主要是开料、画线、切割整形、预形、底部加工、凸面加工、打砂、抛光、上光、上蜡。
在玉雕的加工过程中，开料和画线要注意合理的利用宝石的原料，尽量选择好的部分（颜色、透明度好，裂隙少的等）；在预形的时候一定要把宝石的形状尽量的打磨得标准一些；凸面宝石有时故意加工成高凸面型，如月光石、猫眼、星光宝石等，使其获得最好的光学效应。而颜色较深的宝石有时加工成中空或底凸面型，主要是增加一定的透明度；在进行凸面加工的时候要细致，注意加工形状的对称性；加工完了之后，就要进行打砂，这一步必不可少。在打砂时，由于所加工的宝石为弧面型，所以宝石要不停的转动，不能停留在一个方向上。而且打砂一定要够，直到表面光滑为止；最后的抛光要注意使用抛光粉（绿粉）量的调节，抛亮即可。对于一些抛不到的地方，要采取一些特殊手段（比如用竹条）来进行抛光。
总之，对于玉雕的加工一定要注意预形的标准和抛光的足够程度。多磨多抛光才能逐步地得出经验来。对于刻面宝石的加工也注意圈形的标准和打磨时的细心，抛光的完美等。
以上就是我这学期对宝玉石加工实习的总结和体会，虽然不是很全面，但对以后的学习和实践有一定帮助。理论和实践并存才能使得宝玉石的加工更加的完美。
实验一、首饰加工设备及工具的认识
一、实验目的：
1、认识首饰制作的基本设备。
2、认识常用首饰制作工具。
3、了解首饰加工材料。
二、实验要求：
1、通过对首饰加工工具、设备的观察，初步了解首饰加工制作的工艺特点。
2、初步了解首饰制作及生产环境。
三、实验内容：（以下内容手写，可适当删减）
1、认识首饰制作的基本设备
1）工作台 2）吊机（包括各种工具头、砂纸等）
3）抛光机（抛光布轮、抛光蜡） 4）超声波清洗机
5）压延机 6）批花机
7）滚桶抛光机8）喷砂机 2、认识常用首饰制作工具
1）焊枪（包括焊枪、风球、油壶、连接胶管） 2）焊台（耐火砖）
3）锤子：铁锤、胶锤4）砧铁
5）台钳6）戒指铁（戒指棒）
7）钳子：尖嘴钳、水口钳等8）锉刀
9）錾子 10）木夹
11）手柄 12）锯弓（包括线锯）
13）镊子、八字夹 14）铁剪
15）钢尺
3、观察首饰加工材料
1）砂纸2）抛光蜡
3）亚金4）铜板
5）焊料6）硼砂：助熔剂
7）稀酸：清洗氧化物、焊剂、油膏。（1：10）8）丙酮：清洗油渍和脏污
9）浮石粉：洗刷工件残留物 10）苏打：清洗残酸
实验二、首饰制作的锯功和锉功
一、实验目的：
1、掌握锯的操作方法。
2、掌握锉的操作方法。
二、实验要求：
1、掌握锯的操作方法。
2、掌握锉的操作方法。
三、实验内容：（以下内容手写，可适当删减）
1 准备铜片
1）将大铜片剪成30×30毫米的小铜片2块，在砧铁上用打锤将铜片轻轻打平，并用平锉将铜片四边锉平。
2）用两头索上的钢针在两块铜片上（一块作阳模，一块作阴模）各画出边长为20毫米的正方形一个。
3）用吊机在阳模，阴模的相应开锯点钻孔。注意阴模的开锯点在放样线的内侧，阳模的开锯点在放样线的外侧。
2 安装锯条
4）根据锯条的长度调整锯弓的长度，并旋紧固定螺丝。
5）把锯条的一端固定在锯弓的顶部并旋紧，保证锯齿向外，并向锯柄一端倾斜。将锯弓的头部顶在锉板的中央，用肩部向前挤压锯弓，同时将锯条的令一端固定在锯弓上。安装好的锯条紧实并有弹性。
3 锯切
5）沿阳模线的外侧和阴模线的内侧进行锯切。
6）金属片平置于锉板上。用左手拇指在金属片上开锯位置抵住锯条。第一锯，锯子倾斜，有利于顺利开锯。
7）锯子垂直，沿线条平滑锯割。锯切到直角顶端，继续上下拉动锯条，但不向前行进，同时慢慢转动锯条。锯条转正，沿另一条划线锯切。
4 锉修
8）锯好阳模和阴模后，先锉阴模直至尺寸到位；再锉阳模，在锉修过程中反复与阴模比较，直至与阴模紧密吻合，没有明显得缝隙。
实验三、金属的冷作及退火
一、实验目的：
1、认识金属的冷作硬化。
2、练习焊枪的使用。
3、掌握金属的退火处理。
二、实验要求：
1、认识金属的冷作硬化。
2、掌握金属的退火处理。
三、实验内容：（以下内容手写，可适当删减）
1、金属的冷作硬化
1）取80×20毫米铜片一块，放在焊接板上，用焊枪加热至彻底变黑。
2）用镊子夹起铜片放入冷水中，观察黑色氧化物慢慢脱落。
3）用镊子从水中夹起铜片放入稀酸中浸泡几分钟，再用镊子夹起铜片在清水中漂洗。
4）用手指弯曲铜片，具有很好的延展性。
5）把铜片放在砧铁上，用圆头锤敲打整张金属片。
6）再用手指弯曲铜片，金属变硬。
2、金属的退火处理
1）硼砂用水调成糊状，然后稀释。
2）用毛刷蘸取硼砂液，均匀涂抹于上述铜片的两面。
3）把铜片放在焊接板上，用柔和的蓝色大火从一端开始加热，直到颜色变红后上移火焰，使整片金属完成退火。
4）冷却到看不见红色，浸入水中，然后用稀酸浸泡几分钟，去除硼砂。
5）再用手指弯曲铜片，金属变软。
实验四、首饰制作的焊接操作
一、实验目的：
1、掌握焊接工具的使用方法。
2、掌握焊接技艺。
二、实验要求：
1、掌握焊接工具的使用方法。
2、掌握焊接技艺。
三 、实验内容：（以下内容手写，可适当删减）
1、检查油壶中的油是否合适（控制在油壶高度的三分之一左右），油管的接头是否严密，轻踩皮老虎是否漏气。
2、量好长度，30mm长2段，20mm长2段，用锯将铜丝逐段锯下。
3、将铜丝的锯口逐个锉成45°斜面，保证锯口两端面接触紧密，没有缝隙。
4、将锉修完的铜丝锯口对好，在焊瓦上用八字夹夹紧，用散火吹热，在锯口处点上少许硼砂水，再集中火烧至红热，点上焊料，任其自然融化，渗入并填满锯口。
5、将焊口处的突出物锉修光滑，保证与未焊位置粗细相等，过渡圆滑。
6、退火
7、用打锤轻轻击打矩形框的两个侧面，使侧面尽量平整。
8、用稀酸进行酸洗。
9、用锉刀和砂纸锉修、打磨焊接点及不光滑处，直至平滑光亮。
实验五、光身戒的制作
一、实验目的：
1、进一步了解首饰手工制作的基本流程，
2、熟练掌握锯、挫、焊在首饰制作中的应用。
二、实验要求：
1、进一步了解首饰手工制作的基本流程，
2、熟练掌握锯、挫、焊在首饰制作中的应用。
3、制作一个光身戒。
三、实验内容：（以下内容手写，可适当删减）
1）用指圈（戒指铁）量取所需指环尺寸。
2）按照量取的长度、合适的宽度在铜板上放样。用剪钳剪下，锤打并锉修，使其表面光滑。
3）退火处理金属条。
4）用半圆-平头钳夹住金属条一端，用力向钳子半圆一侧弯曲成U形。将金属条另一端也弯成U形，并使两端相对。使金属条两端对齐，用力使其重叠，然后拉回原位，使两端紧密贴合
5）硼砂用水调成糊状，涂在接缝的内侧和外侧。用镊子夹一小片焊料，蘸取硼砂，放在焊板上。将指环侧放在焊板上，焊接处面对自己，焊接口正中放在焊料上。
6）用焊枪缓慢加热整个指环，焊剂开始熔化起泡，然后加大火力，使金属变成深红色，焊料沿缝隙流动，成亮白色线状。
7）焊好的戒指趁热放入稀酸中炸洗，保持三分钟后，用清水洗净。
8）指环套在戒指铁上，用胶锤敲打成圆形。
9）先用锉刀锉修戒指两端面和内外圈，然后用1200#砂纸反复打磨，直至戒指内外表面光滑无痕。
10）根据个人喜好，用锉花，焊花，钻孔和锯纹等方法对戒指增加花色。
11）抛光。
（在实验六中进行此操作）
12）清洗。
（在实验六中进行此操作）
二次热成型技术是塑料包装容器加工应用较为广泛的方法。主要针对阴模和阳模两种形式。阴模成型主要是对温度进行控制，利用热量将塑料进行软化处理。同时马上对模具内部抽取空气形成真空。这之后软化之后的塑料会随着空气的抽取在外部压力影响下改变形状，形成阴模。阴模主要适用于浅度塑料包装容器，深度在50mm以下，并且利用阴模成型的方式需要保证材料的厚度能够符合加工要求。阳模成型与阴模具有一定的相似处。在基本原理上较为相同。但是阳模成型需要保证模具壁厚度均匀性，并且成型的塑料包装容器在美观上要优于阴模。阳模成型主要应用在表面不平整的塑料包装容器，并且会随着塑料包装容器尺寸的变化产生不同的效果。吹泡成型法相比阳模阴模成型方法优势更加的明显，能够对模具壁的厚度进行均匀性控制。同样在对塑料进行加热软化的过程中需要特别注意加热幅度的变化。在塑料简单成型之后就要注入经过压缩之后的空气，能够保证塑料进行适度的拉伸。吹泡成型法主要是应用在尺寸较大的包装容器。栓塞推下真空成型方式通过对板材进行受力影响，能够使栓塞进行延伸，同时进行抽取空气形成真空。栓塞推下真空成型方式较为简便，对模具壁的厚度进行有效的掌握，主要应用在较深的型腔制作。
2模具设计
模具成型需要进行真空制作，这样就需要进行抽气孔的制定。明确抽气孔的大小需要按照成型模具进行制作。模具材质要保证塑料的流动性，根据抽气状况进行选择。较好的塑料可以将抽气孔设置小一些；同时材质较差的塑料，可以将抽气孔设置较大。尺寸要保证对材质厚度相适应。抽气孔的数量要随着容器增大不断的提升。抽气孔间距要保证在25mm以上，30mm以下。有效的间隔能够使空气顺利的排除。抽气孔的设置需要将模具中的空气能够在短时间内排除。抽气孔要设置在模具的最低点。模具在成型的过程中需要确定塑料的收缩率。这样能够保证模具成型之后形成更好的真空效果。收缩率在模具成型的过程中发挥着重要的作用，在一般情况下收缩量25%是取出后在室温下1h内产生的，其余的收缩量25%是在取出后的24h内产生的。影响收缩率的因素有很多，针对这种情况需要对型腔进行设计，保证塑料的收缩路率能够控制在合理的范围之内。模具在成型的过程中都会形成不同程度的边角。这种边角要比材质厚。为了能够更好的提升模具的质量，在进行模具成型的过程中需要进行适当的倾斜，保证一定的成型角度。斜度应取0.50-30，通常取20为宜。而对于阳模的斜度则应取20-50，通常取50。成型角度能够更好的实现模具质量水平的提升。在完成模具成型之后形成的真空效果表面较为粗糙，对脱模会造成很大的影响。针对这种情况，在进行模具成型时真空条件下需要对空气进行必要的压缩。这样就会降低成品的粗糙度，不容易使模具粘到一起，使脱模更加的'简便。真空情况下的模具会在表面形成一定的粗糙感，这是不能够避免的情况，只能够通过有效的方式降低粗糙度。可以通过打磨等方式对模具表面进行平整处理。模具的压缩与真空效果对于型腔的形成都具有各自的特点，但都是对空气进行的有效处理。模具边缘会设置一定的边界，这种边界要比模具相对较高。边界的高度位于模具边缘的0.4mm左右，更有利于将空气顺利排出。对模具的边缘要进行密封处理，这样能够更好的阻止外界空气流通到模具内部，影响到真空效果。模具边缘部分也需要进行密封设置，充分进行空气隔绝流通。对塑料进行的加热主要是通过电阻丝加热实现的，或者是红外线灯以及石英管加热器。无论是采用哪种方式对塑料进行加热，都要根据不同材质的塑料设定合适的温度，并且能够对加热器进行有效的调节，利用材质特点与温度的变化进行加热。
3模具材质
模具在材质的选择上需要考虑在真空状态下成型的特点，因此主要是金属与非金属两种。木材、塑料等是较为常见的非金属模具材质。非金属材质价格较低，易于大范围采购应用。同时非金属材质组织较为紧密，不会发生变形，同时在生产量上能够保证模具的使用。但同时非金属材质不容易保存，在运输或者使用的过程中都会导致损坏。在一般情况下,为了能够增加非金属材质的强度，会添加一定的水泥，并且会设置铁丝，这样能够提升非金属模具的使用效果。但是要保证非金属模具一定的生产批量，避免使用不当造成不必要的损失。非金属材质的模具很容易进行加工，生产周期相对较短，能够更好的应对腐蚀等。在生产规模上适用于批量较大。主要的塑料为酚醛树脂等。金属材质的模具适合长期使用，但是金属模具造价相对较高。不容易控制成本，因此在模具生产上需要进行数量上的控制。金属模具在耐腐蚀性上效果最为明显。铝作为金属模具的主要材质在由于自身特点的原因在生产量上能够进行大规模的应用。并且在铝模具表面镀上铜等会增加抗磨性，应用时间和效果上会更加的明显。对塑件的收缩率要控制在一定的范围之内。例如阳模PS要在0.5—0.8之间；PE、PP在2—3之间；ABS为0.4；PC0.6；同时阴模PS在0.8—1.0之间；PE、PP是3—4之间；ABS为0.8；双向PS也是0.8.根据不同的材料对加热蕊数也要进行严格的控制。例如增韧聚苯乙烯为1.5K-3.5K（W/cm2）之间；聚乙烯为5K（W/cm2）；聚碳酸酯为3.5K-5K（W/cm2）；定向聚苯乙烯为4.7K（W/cm2）。材料和塑件的收缩率在塑料包装容器模具设计的过程中发挥着重要的作用，能够提升塑料包装容器成型效果。对不同的材料引起的收缩情况进行分析，将会更好的指导模具设计工作的开展。同时还能够对塑料成型进行影响。不同材料在融合应用过程中要做好各熔点的控制，使材料更好的结合发挥自身的功能性作用。
结语
人们生活水平不断的提升对于环保事业的发展越来越重视。对包装容器的材料选择上更加注重安全节能环保效果。实现塑料包装容器的可降解，循环利用能够更好的推动环保事业的发展。塑料包装容器在生产工艺上要不断的进行创新，严格控制成型方式，强化模具设计。选择合适的生产工艺进行塑料包装容器的加工。对塑料包装容器加工进行积极产业调整，快打绿色包装技术的应用研究，实现整体行业生产模式不断的优化改革，更好地推动国民经济的增长。
参考文献
[1]谢晓丽.塑料包装容器成型方法和模具设计[J].中国包装工业,,5,20.
[2]方玉莹.塑料包装容器成型方法和模具设计[J].粮油加工与食品机械,,11,25.
[3]张战祥.塑料包装容器包装设计研究[J].中国包装工业,2015,9,30.
木材加工装备学实验报告
课 程 名 称木材加工装备学 专 业 年 级 级 木材科学与工程
姓 名 学 号 教 师 成 绩 日 期 年 5 月 10日
实验典型液压回路系统综合实验
时间：地点： 学时数：
一、实验目的意义
通过拆卸，拆卸、组装若干液压阀，观察认识液压与气压元件中液压泵和控制阀的结构；并通过人造板热压机（或冷压机）现场操作、观察，加深了解热压机（或冷压机）结构原理、液压系统，掌握实际操作能力；请学生自行设计一个调压回路或调速回路并分析其工作原理，加深对典型液压回路的认识和动手设计能力；并依据某一人造板产品拟定工艺要求、调整确定操作控制程序，以锻炼综合应用能力。
二、实验方法（工艺设计与计算）
1）现场操作并观察热压机（或冷压机），分析其传动系统，液压与电器控制方法与构件，熟练其工作原理。做好结构简图、传动系统、液压与电器控制系统的记录（手工画草图）。
2）设计一个典型液压调压回路或调速回路，并说明其结构，分析其工作原理；
3）依据某一人造板制品拟定工艺要求、调整确定操作控制程序。
三、实验主要仪器与试剂
游标卡尺、活动扳手等工具、液压基本回路（应具有定量泵、油缸、管路，并备有溢流阀、节流阀、换向阀，可供选用）、液压控制元件、实验压机或生产压机。
四、实验主要过程（操作与要求）
利用齿轮泵、叶片泵、柱塞泵与液压控制阀实物进行拆卸→组装；
按每组每人拆卸齿轮泵、叶片泵（或柱塞泵）各一个，要求：
（1）拆卸过程采用边拆边记，分元件写出拆卸零部件，过程图并手工画出结构简图，量好主要尺寸；组装按先拆后装的顺序进行。如齿轮泵拆卸， 零部件依先后排序为：端盖、密封件、一对齿轮、泵体，思考其如何工作，如何产生泄漏三途径和困油现象？
（2）分别整理写出齿轮泵、叶片泵的工作原理，并画出齿轮泵、叶片泵的结构简图（要求标注实际主要尺寸）。
（3）写出其它元件的拆卸观察结果。
五、实验原始数据记录与结果计算
齿轮泵中,齿数Z=9,两齿轮轴距离d=40mm,端盖螺栓孔直径d1=6mm,
齿轮分度圆直径da=49mm,齿轮轴直径d2=14mm,模数m=5。
叶片泵中叶片数=9，叶片尺寸长=15mm，宽=10mm，厚=1mm
六、实验的分析与讨论
齿轮泵的工作原理：齿轮泵的壳体内装有一对外啮合的齿轮，齿轮两侧靠端盖封闭。壳体、端盖和齿轮的各个齿间槽组成了许多密封的工作腔。当齿轮按某个方向旋转时，右槽吸油腔由于啮合着的轮齿逐渐脱开，密封工作腔容积逐渐增大，形成部分真空，邮箱中的油液被吸进来，并随着齿轮旋转。当油液到达左侧压油腔时，由于轮齿在这里逐渐进入啮合，密封工作腔容积不断减小，油液便被挤压出去，吸油区和压油区是由互相啮合的轮齿、端盖以及泵体分隔开。
齿轮泵的优缺点：外啮合齿轮泵的优点是结构简单，尺寸小，质量轻，制造方便，价格低廉，工作可靠，自吸能力强，对油液污染不敏感，维护容易。缺点是一些机件要承受不平衡径向力，磨损严重，泄漏大，工作压力的提高受到限制，且它的流量脉动大，因而压力脉动和噪音都较大。
齿轮泵工作时有三个主要泄漏途径：齿轮两侧面与端盖间的轴向间隙；泵体孔和齿轮外圆间的径向间隙；两个齿轮的齿面啮合间隙。其中对泄漏量影响最大的是轴向间隙，因为这里泄漏面积大，泄漏途径短，其泄漏量可占总泄漏量的75%---80%。轴向间隙越大，泄漏量越大，会使容积效率过低；间隙过小，齿轮端面与泵的端盖间的机械摩擦损失增大，会使泵的机械效率降低。泄漏是影响齿轮泵高压化的主要障碍。解决泄漏问题的对策是选用适当的间隙进行控制：通常轴向间隙控制在0.03mm--0.04mm;径向间隙控制在0.13mm--0.16mm。高压齿轮泵往往通过在泵的前、后端盖间增设浮动轴套或浮动侧板的结构措施，以实现轴向间隙的自动补偿。
齿轮泵工作时,为了保证齿轮泵的齿轮平稳地啮合运转,吸、压油腔严格地密封以及连续地供油,必须使齿轮的啮合重迭系数大于1。这样,当前一对齿尚未脱开啮合前,后一对齿就开始进入啮合,依此类推进行工作,这样就会产生困油现象。解决办法通常是在浮动侧板上开卸荷槽，卸荷槽开法是在高压啮合区开槽，使得啮入时形成的高压油流入压油区，也就是压油口，而低压区开槽使得啮出时形成的真空区与吸油口相通，这样就解决困油现象。
叶片泵分为双作用泵和单作用泵：转子、定子、叶片和配油盘等组成。定子内壁近似椭圆形。叶片安装在转子径向槽内并可沿槽滑动，转子与定子同心安装。当转子转动时，叶片在离心力的.作用下压向定子内表面，并随定子内表面曲线的变化而被迫在转子槽内往复滑动，相邻两叶片间的密封工作腔就发生增大和缩小的变化。叶片由小半径圆弧向大半径圆弧
处滑移时，密封工作腔随之逐渐增大形成局部真空，于是油箱中油液通过配油盘上吸油腔吸入；反之将油压出。转子每转一周，叶片在槽内往复滑移2次，完成2次吸油和2次压油，并且油压所产生的径向力是平衡的，故称双作用式，也称平衡式。
单作用式叶片泵工作原理：主要由定子、转子、叶片和配油盘等组成。定子的内表面是一个圆柱形，转子偏心安装在定子中，即有一个偏心距e，叶片装在转子径向滑槽中，并可在槽内径向滑动。转子转动时，在离心力和叶片根部压力油的作用下，叶片紧贴在定子内表面上，这样相邻两片叶片间就形成了密封工作腔。在其中一边，叶片逐渐伸出，密封工作腔逐渐增大，形成局部真空，形成吸油；反之，另一边，形成压油。转子每转一周，叶片在滑槽内往复滑移1次，完成1次吸油1次压油。油压所产生的径向力是不平衡的，故称单作用式，也称不平衡式叶片泵。
叶片泵这种液压泵输出流量均匀，脉动小，噪声小。但结构较复杂，吸油特性不太好，对油液中的污染也比较敏感。
目前所在： 白云区 年 龄： 20
户口所在： 江西 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
培训认证： 未参加 身 高： 174 cm
诚信徽章： 未申请 体 重： 70 kg
人才类型： 在校学生
应聘职位： 技工：，工程/机械：
工作年限： 2 职 称： 高级
求职类型： 实习可到职日期： 随时
月薪要求： 面议 希望工作地区： 广州,,
江铜加工事业部 起止年月：2011-04 ～ 2011-08
公司性质： 国有企业 所属行业：采掘业/冶炼
担任职位： 盘拉
工作描述： 根据调度排产严格按照用户技术要求和技术通知将上道工序的产品----联拉管生产出各种规格的光管和内螺纹管坯。
离职原因： 实习期满
毕业院校： 江西省鹰潭职业技术学院江铜校区
最高学历： 大专 获得学位: 毕业日期： -06
专 业 一： 材料成型与控制技术 专 业 二：
起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号
外语： 英语 一般 粤语水平：
其它外语能力：
国语水平： 良好
工作能力及其他专长
1.本人诚实守信、勤学上进、适应能力强。
2.团结合作、快速融入团队，具有很好的.团队协作精神。
3.动手能力强，并具备一定的组织协调能力。
详细个人自传
在校期间学习课程：大学英语、计算机应用、AUTOCAD、机械制图、液压传动技术、金属塑性加工、有色金属加工、电工操作实训、有色金属热处理等课程，成绩优异，自4月至8月期间，顺利进入江铜集团加工事业部实习，并于206月份参加江铜集团组织的材料成型与控制技术专业高级技工考试（证书将于7月左右下发）。现寻求与材料成型与控制技术等专业相关的实习机会，进入更深层次的学习，并将所学专业内容结合工作实践，以提高自身动手能力及各方面素质，与公司共同发展。
射出业近况
塑料射出成型制品因具有优异的特性o使用量正逐年增加q根据工业局的统计数据显示o国内塑料加工业厂家数目近一万家o从业合占制造业总人数的11%o产值约占总产值的9.5%q但员工人数在50人以下的厂家o竟占了85%o可见塑料射出成型加工业o属中小企业的占绝大多数q
业界追求的精密射出技术
如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q
何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q
谈到精密射出成型o应从二个层面来思考q一种是在设计开发阶段o就先拟定一套完整的生产技术o掌握这些生产因素o使做出来的成品精度o控制在预测的精度范围内q这种技术层次较高o似属于研究开发的技术q
另外一种是在生产前o尚无法确保掌握在生产过程中o制造出来的成品精度到底是多少t只知道它大概在某个程度范围内q有时o甚至无法预知制品的精度到底是偏上限o还是下限t但是在试做过程中o可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围o再来调整p修正投入的生产条件o使制品精度更能符合需求o并且更希望在往后的每一次量产中o都能得到质量稳定性p再现性很高的产品q
以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q
何为“精密“射出成型
本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q
就塑料制品尺寸缩水来说o层次较高的精密射出成型技术o应该在模具设计之初o就能根据制品大小p形状p塑料原料p浇口大小p流动方向o决定一个很精确的缩水律o而模具尺寸即依此缩水律来设计p加工q在射出成型时o再依环境p原料的处理o决定最佳的成型条件o使做出来的制品尺寸经过缩水后o正好符合成品图上所要求尺寸精度q
层次较低的精密射出成型技术o就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等o预知射出后的成品质量q只能在以后生产时o根据做出来的制品质量的变化清醒o修正生产因素（包括料的干燥p射出条件的调整……等）o使制品的最终质量接近成品图的要求o并控制在以后每次生产都能达到这个精度q
因此精密射出成型技术o就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术q本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨o我想应有事半功倍之效q
业界优先改善项目
目前o许多业者认为要达到精密射出成型o最迫切需要优先改善的是s精密的模具与高精度自动化射出成型机q其实这二个因素o只是精密射出成型技术中很小的一环o还有许多很重要的部分被我们忽略了q
过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q
精密成型技术是一种连续性p相互关联的p许多技术的组合o它代表企业整体的技术能力与水准p不良率的高低o是整个企业能力的总表现o并非某个单位p某个人的能力表现q质量差p不良率的产生o也不是某个员工的不对o因为没有员工愿意作出不良品q
精密射出宜考虑因素
既然精密射出成型技术o是许多相互关联技术的组合o所以我们应该从塑料原料的质量p处理方法p加工环境p机台性能p模具质量p射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑q而这些因素有s
（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q
（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q
（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q
（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q
（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥
射出业近况
塑料射出成型制品因具有优异的特性o使用量正逐年增加q根据工业局的统计数据显示o国内塑料加工业厂家数目近一万家o从业合占制造业总人数的11%o产值约占总产值的9.5%q但员工人数在50人以下的厂家o竟占了85%o可见塑料射出成型加工业o属中小企业的占绝大多数q
业界追求的精密射出技术
如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q
何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q
谈到精密射出成型o应从二个层面来思考q一种是在设计开发阶段o就先拟定一套完整的生产技术o掌握这些生产因素o使做出来的成品精度o控制在预测的精度范围内q这种技术层次较高o似属于研究开发的技术q
另外一种是在生产前o尚无法确保掌握在生产过程中o制造出来的成品精度到底是多少t只知道它大概在某个程度范围内q有时o甚至无法预知制品的精度到底是偏上限o还是下限t但是在试做过程中o可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围o再来调整p修正投入的生产条件o使制品精度更能符合需求o并且更希望在往后的每一次量产中o都能得到质量稳定性p再现性很高的产品q
以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q
何为“精密“射出成型
本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q
就塑料制品尺寸缩水来说o层次较高的精密射出成型技术o应该在模具设计之初o就能根据制品大小p形状p塑料原料p浇口大小p流动方向o决定一个很精确的缩水律o而模具尺寸即依此缩水律来设计p加工q在射出成型时o再依环境p原料的处理o决定最佳的成型条件o使做出来的制品尺寸经过缩水后o正好符合成品图上所要求尺寸精度q
层次较低的精密射出成型技术o就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等o预知射出后的成品质量q只能在以后生产时o根据做出来的制品质量的变化清醒o修正生产因素（包括料的干燥p射出条件的调整……等）o使制品的最终质量接近成品图的要求o并控制在以后每次生产都能达到这个精度q
因此精密射出成型技术o就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术q本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨o我想应有事半功倍之效q
业界优先改善项目
目前o许多业者认为要达到精密射出成型o最迫切需要优先改善的是s精密的模具与高精度自动化射出成型机q其实这二个因素o只是精密射出成型技术中很小的一环o还有许多很重要的部分被我们忽略了q
过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q
精密成型技术是一种连续性p相互关联的p许多技术的组合o它代表企业整体的技术能力与水准p不良率的高低o是整个企业能力的总表现o并非某个单位p某个人的能力表现q质量差p不良率的产生o也不是某个员工的不对o因为没有员工愿意作出不良品q
精密射出宜考虑因素
既然精密射出成型技术o是许多相互关联技术的组合o所以我们应该从塑料原料的质量p处理方法p加工环境p机台性能p模具质量p射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑q而这些因素有s
（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q
（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q
（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q
（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q
（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥
的方法（时间p温度的控制……）o染色配色的方法等q（6）机械及周边装置s机台的性能p厂牌的差异p机台的磨耗p劣化p使用方法p计测仪器p计器方法p温度控制器的种类p性能p冷煤（油p水）p冷煤的流速p流量及电压的稳定性……等q
（7）模具s模穴多寡p流道系统p尺寸精度p模具材质p磨耗p强度p冷却回路的设计……等q
（8）成型条件s作动油的温度p成型压力p速度p周期p成型条件的稳定性……等q
以上仅就其中较为业界疏忽的几项o提出来供大家参考o并请指正q
先从外在的因素（风p室温环境p时间）来谈s
风
如果从射出成型加工材料温度的变化过程来看o模具可说是一部热交换机o塑料原料经过加热p混烘o经过模具成型后o呈急速的冷却o应该有一定的规则o否则结晶化的温度p时间p速度o都会受到影响q
塑料料冷却的变化o与制品的收缩率有密切的关系q大家都注意到机台的3段p4段的温度控制o而没有注意风向与速度对射嘴p模具的影响q因此严格说起来o工厂里的电风扇应受到管制o不能任意使用q
室温
塑料原料加热注入模具后o急速冷却o一部分的热量由冷媒带走o一部分散入大气中r同时加热料管亦散播出大量的热到大气中q热的空气往上升o如何在厂房的上层适度的抽风o或籍大气空气流动带走上面的热空气o并且在厂房的底层部注入冷空气（同时将热空气往上挤）o有待改善q
适当的空调o控制厂房温度在27°C左右o乃为精度成型必要的条件之一q
环境
尘埃的去除o料筒的加盖（及静电除尘）o地面的清拭o循环水流压力大小o电压的稳定性……等o亦不可疏忽q
时间
如果白天p晚上产生质量有差异o或者周一p周六产生质量上有差异o这种情况几乎可以判定o问题出在模具温度的不稳定q在休假日后开机生产o模具温度还没有上升到固定范围内o就开始生产o如此作出来的东西o很少会有合格品q
以上四项为外在的间接因素q接着讨论与射出成型有直接关系的其它因素s
材料
高精度制品的流痕p光泽度p透明度o有求比较严格o对于材料的干燥技术也特别讲究q大使一般都只注意到干燥的温度与时间o甚至为了达到干燥的效果o不惜提高干燥温度p这事绝对错误的o温度提高o易造成材料分解变质o尤其对热较敏感的材料o如PApPVC等o泵为严重q正确的方法o应该是稍微降低干燥温度o延长干燥时间q
但是有一点必须特别注意s在密闭的容器内干燥o水气没有过滤去除o而进入的空气并没有除湿o经过加热后o空气的相对湿度降低o绝对湿度却没有改变q由于在空气没的水分并没有减少o如何能叨叨干燥的效果t
因此o如何做到除湿干燥o乃为精密成型技术不可或缺的一环q
机台（制品重量）
自动化的射出成型机o可弥补射出成型技术的不足q但如果具备熟练p高深的射出成型技术o并不一定需要自动化的射出成型机q目前业界使用机台较常疏忽的有两项s
一是使用过大的机台来成型q因为机台过大o料筒的容积也随着加大o使得料在料筒内停留的时间过长o因加热时间过长而变质o直接影响制品的精度q
另一项被业界所疏忽的o就是未能注意机台规格中的最大射出量sx gq假设某机台的最大射出量是50g,今制品的重量是30go认为这种搭配万无一失o其实却忽略了最大射出成型量的单位时间是g/分q因此o还须再计算制品每分钟的生产重量o是否超过此界限t如果违反此规则o会造成材料在料筒内有混炼不均的现象q没有充分混炼熔融o就被挤出成型o结果质量当然不好q
料温
为使料在料筒内充分熔融o提高温度有助于混炼的程度o但是却因温度的提高o造成材料的变质q最好是适度的降低料温o比平常用的温度再降5~10%o不足的部分o改由提高
rpm的方式来补足q因为rpm的提高o可以增加料的剪断摩擦热o此热适足以弥补温度不足的部分q由于摩擦生热只是瞬间o料无变质之虞o并且因料筒旋转产生的摩擦热比较均匀o不会有局部过热的情形发生o值得业界一识q流道系统
这里所称的流道o包括浇口的设计q通常o材料由高温进入温度较低的模具中o为使受到相当程度冷却的塑料原料能顺利的流进模穴内o并减少制品的充填不足p接合线p缩水p凹陷……等不良状况o都想尽量加大流道的截面积o也相对加大q其实这正犯了下述二项的错误s
一是流道截面积加大o而料的流速成平方关系o呈倍数的下降r流速下降o料在流道停留的时间成平方倍数的增加o适足以增加料的冷却o如此反而阻碍料的流动q
如果我们检讨一下浇口的截面积那么小（比流道的截面积小了很多）o料照样可以流进模穴内o为什么流道需要那么大的截面积u
二是流道截面加大o流速减缓o较易冷却o相反的o如果将传统的流道截面积取小o会因料在流道中的流速成平方关系的增加o速度加快o摩擦所产生的热o适足以改善料的流动性q
因此流道截面积取小o反而有助于料在流道中的流动q因温度的上升o在模穴充填过程中所生的质量不良点（如接合线……）o可减至最低的程度q
至于浇口的设计o应少用侧浇口o因料由较大的截面积o忽然进入较小的截面积时o会有短暂停留现象o且因截面积逐渐变小o而有加速流动（生热）的现象o因无冷料发生o可以得到精度较高q
透气孔
大家都很了解透气孔的重要性o遇到充填不良的问题o很快就会联想到透气孔的问题q但是透气孔的制作o应该注意下列必须考虑的事项s
（1）胶件前端为一种很稠的乳胶状物质o极易堵塞设在分模在线的透气孔o尤其是锁模力过大时o这种现象更明显因此理想的透气孔o应设在与分模线垂直的位置上o如顶出销p分割块上q
（2）在成型品的末端p心型销上p镶入块上做透气孔比较简单o如果空气堆集的部位在成品的中心o中央部位时透气孔便无法制作q此为浇口数目与位置的设置不当所致q
（3）如果包风不明显o只在成型品孔圆周上呈现一条接合线o可在心型（不论是镶入或镶1体式）上o对准接合线位置上逃一个小孔o来容纳成型中多余的气体q此种方法o对消除接合线有很好的效果o值得一识q
成型周期
为了节省成本o提高产能o很少有人会无缘无故的增加成型时间o但是在下述 三种现象会采用不当p过长的成型周期q
（1） 为了改善成型品变形及凹陷现象o常以增加冷却时间（即延长成型周期）来克服q
（2） 使用过大的机台o料在料筒内停留的时间过长o与成型周期过长o对料（因过热）所生的破坏力相同q
（3） 制品肉厚不均q为了使厚度大的部分达到充分的冷却效果o常常以延长成型周期来克服q
以上三种清醒o都使原料在料筒内提留的时间过长o而破坏了原有的特性q
模温控制
由于塑料件原料由高温进入模具内o经过冷却硬化后o 才由模具中取出o为使制品能充分硬化o应做好冷却工作q但是o如果冷却系统不佳o则只有延长冷却时间（增加成形周期）o此实是本未倒置q
胶料在模具内充分均匀并不容易o常因肉厚不均而有不均匀的冷却q由于牵涉范围太广o不在这里说明q仅就模温控制中最重要的部分叙述如下s
1p胶件经过模具冷却硬化后取出o但是千万不要把模具当作冷却机具o其实在胶件充填尚未完成前o模具也有保温的功能o因此o应该把模具视为一部热交换机o而不能视为冷却制品的冷却机具q
2p模具冷却水路的设计o应该称为模具温度控制o而不能称为模具冷却系统o亦不能称为模具冷却回路q
3p为使塑料原料在充填p冷却过程中o不因模温的过高或过低o而失去应有的特性o应特别重视模具的温度控制q
目前因冷
却水的温度普遍偏低o一般常用的话水温为室温及5°C左右冰冷的水o较应该使用的水温低了很多o如此对结晶性塑料原料o如尼龙pPOMpPBTpPPS的影响很大q4p为了使冷却水能充分的带走模具中的热量o正确的做法应是s
1）以Re＝8000~10000（乱流的标准雷诺数）的标准o来计算水的流速p冷却水管的表面积q
2）以能产生乱流的水速带走模具的热量o而不是降低水温p以大的温差带走热量q因为温差（模温与水温之差）过大o极易造成模温的不均o导致成型品的变形q
3）当模温很高o接近100°C时o亦应使用加压的水来做热交换工作o而不能用油来冷却q因为油的粘性很高o比重轻o雷诺数Re＝dvρ/μ很难达到乱流的标准o而在层流的情况下o便很难充分带走模具的热量q
5p模温的量测o不必深入模穴内o只须测量进p出口的水温即可q
射出成型条件
目前因冷却水的温度过低o模具的温度相对偏低o如此对塑料原料的充填p流动很不利q因易生冷料o对制品的质量影响很大q
因充填不易o一般都以提高射出压力来克服o不过压力一大o就容易产生，
精密射出成型技术
，
1． 加热工具焊接 利用加热工具，如热板、热带或烙铁对被焊接的两个塑料表面直接加热，直到其表面具有足够的熔融层，而后移开加热工具，并立即将两个表面压紧，直至熔融部分冷却硬化，使两个塑件彼此连接，这种加工方法称为加热工具焊接，它适用于焊接有机玻璃、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、高密度聚乙烯、聚四氟乙烯以及聚碳酸酯、聚丙烯、低密度聚乙烯等塑料制品。目前比较常见的如PP－R管件的连接就是使用了这种工艺。2． 感应焊接 将金属嵌件放在塑料焊件的表面，并以适当的压力使其暂时结合在一起，随后将其置于交变磁场内，使金属嵌件因产生感应电势生热致使塑料熔化而结合，冷却即得到焊接制品，此种焊接方法称为感应焊接。这种焊接方法，几乎适用于所有热塑性塑料的焊接。3． 超声波焊接 超声波焊接也是热焊接，其热量是利用超声波激发塑料作高频机械振动取得的，当超声波被引向待焊的塑料表面处，塑料质点就会被超声波激发而做快速振动从而生产机械功，随着再转化为热，被焊塑料表面温度上升并熔化，非焊接表面处的温度不会上升。超声波是通过焊头引入被焊塑料的，当焊头停止工作时，塑料便立刻冷却凝固。根据超声波焊接机的结构，可以焊接各种热塑性塑料。 4． 高频焊接 将迭合的两片塑料置于两个电极之间，并让电极通过高频电流，在交电电磁场的作用下，塑料中的自由电荷，自然会以相同的频率（但稍滞后）产生反复位移（极化），使极化了的分子频繁振动，产生摩擦，电能就转化为热能，直至熔融，再加以外力，相互结合达到焊接的目的，称为高频焊接。它适用于极性分子组成的塑料，例如聚氯乙烯、聚酰胺等制成的薄膜或薄板。5． 摩擦焊接 利用热塑性塑料间摩擦所产生的摩擦热，使其在摩擦面上发生熔融，然后加压冷却，就可使其结合，这种方法称为摩擦焊接。此法适用于圆柱形制品。6． 热风焊接 热风焊接具有使用方便，操作简单等特点，特别适用于塑料板材的焊接，这种加工方法是将压缩空气（或惰性气体）经过焊枪的加热器，被加热到焊接塑料所需的温度，然后用这种经过预热的气体加热焊件和焊条，使之达到熔融状态，从而在不大的压力下使焊接得以结合。
几种塑料焊接法的比较 焊接方式加热工具焊接感应焊接摩擦焊接超声波焊接高频焊接热风焊接 工具简单复杂复杂复杂复杂简单 焊接外观差好好好好良好 焊接强度差一般好好好好 工具移动性方便一般难难难方便 焊接灵活性一般弱弱弱弱强 焊接操作方便复杂复杂复杂复杂方便 焊接成本低高高高高低 应用范围窄窄窄窄窄广
课题设计名称： 冷水壶盖 的注射模设计
塑件图：（模具课程设计指导－塑件图汇编：页面 P68 图例 3-18 ）
塑件名称 冷水壶盖 材料 PE-HD 厚度 1 工件精度 5
设计内容：
1、 编制模塑成型工艺规程（即填写“塑件成型工艺卡”）
2、 绘制塑件注射模总装图（A3图纸1张）
3、 绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套（A3图纸多张）
4、 编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）
目 录
一、编制塑件成型工艺卡…………………………………………………………4
二、塑件成型工艺分析与设计
1. 塑件原材料特性……………………………………………………………5
2. 塑件原材料成型性能………………………………………………………5
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析…………………………………5
4. 塑件成型方法确定…………………………………………………………6
三、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置…………………………………………………………6
6. 选择注塑机型号及其参数…………………………………………………6
7. 确定分型面…………………………………………………………………7
8. 浇注系统选择和设计………………………………………………………9
9. 成型部件的设计计算………………………………………………………10
10. 侧向抽芯机构………………………………………………………………10
11. 排气系统设计………………………………………………………..…..…11
12. 模架的确定和标准件选择（示意图）…………..………………………11
13. 温度调节系统设计…………………………………………..……………12
14. 推出机构（脱模）……………………………………………..…………12
15. 导向机构…………………………………………………………………..13
16. 模具设计心得体会………………………………………………………..13
17. 参考文献…………………………………………………………………..13
18. 模具总装图和零件图…………………………………………………..…13
塑件成型工艺卡
塑 件 名 称 高密度聚乙烯 塑件草图
材 料 牌 号 PE-HD
单 件 重 量 25.9g
成型设备型号 XS-ZY-1000
每 模 件 数 4
成型工艺参数
材料干燥 干燥设备名称 烘箱
温度 /℃ 70~80
时间 /h 1~2
成型过程 料筒温度 后段 /℃ 140~160
中段 /℃ 180~200
前段 /℃ 180~190
喷嘴 /℃ 150~180
模具温度 /℃ 30~60
时间 注射 /s 0~5
保压 /s 15~60
冷却 /s 15~60
压力 注射 /MPa 70~105
保压 /MPa
后 处 理 温度 /℃ _____
时间 /min _____
编 制 日 期 审 核 日 期
李立 .12.4 刘全心 2007.12.15
设计计算和说明
一、塑件成型工艺分析与设计
1. PE-HD(高密度聚乙烯)的特性
(1) 化学和物理特性
PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。密度为0.91- 0.925g/cm3，该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。
(2) 典型应用范围
电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。
(3) PE-HD注塑模工艺条件
干燥：如果存储恰当则无须干燥。
熔化温度：220-260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200-250℃之间。模具温度：50-95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（“d”是冷却腔道的直径）。
注射压力：70-105MPa射速度：使用高速注射。流道和浇口：流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。聚乙烯成型时，在流动方向和垂直方向的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使浇口周围部位的脆性增加；成型收缩率较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，有浅侧凹时可强制脱模。特别适用于使用热流道模具。
2. 塑件原材料成型性能
结晶料、吸湿性小
流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感
可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可发生开裂
加热时间长则发生分解、烧伤
冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设冷料穴，模 应有冷却系统
收缩率范围大，收缩值大、方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定
宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分
不宜用直接浇口，易增大内应力，或产生收缩不匀，方向性明显增大变形，应注意选择进料口位置，防止产生缩孔、变形
质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析
结构分析：从零件图上分析，此零件总体为圆形侧面有6个4mm×22MM和长方孔，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，零件口部上有一个小台。
尺寸精度：该塑件的精度为7级，精度要求较低。
表面质量分析：
该零件的要求表面没有缺陷、毛刺，由于冷水壶盖经常与人的手接触较多，因此表面要求光滑，最好自然形成圆角。
4. 塑件成型方法确定
综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用注射成方法生产。
二、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置
该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件顶部，
模具选用双分型面注射模（三板式）.
6. 选择注塑机型号及其参数
(1) 注射量的计算：通过Pro/E建模分析，塑件的体积 为27265L，塑件的质量: 此时流道凝料的体积未知，可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为:
(2) 锁模力的计算：流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积 ，在此时还是个未知数，根据经验公式： ( 为每个塑件在分型面上的投影面积)，用 进行估算：
式中
查塑件所需的注射压力70-105Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则
(3) 选择注塑机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产XS-ZY-1000螺杆式注射成型机，其有关参数如下：
标称注射量/
1000 模板的最大厚度/mm 700
螺杆直径/mm 55 模板的最小厚度/mm 300
合模力/N
模板尺寸 690×790
注射压力 /MPa 121 拉杆空间/mm 650×550
注射行程/mm 280 合模方式 液压机械
螺杆转速/（r/mm） 0~47 电机功率/KW 22
模板最大行程/mm 700 定位圈尺寸/mm 150
喷嘴球半径/mm 18 喷嘴孔直径/mm 7.5
注射方式 螺杆式 最大成型面积/
1800
定位圈尺寸/mm 150 注射时间/s 4
(4) 射机有关参数的校核
型腔数量的校核
由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量：
型腔数目校核合格
式中为Vj注系统凝料和飞边所需的体积
Vz为每个塑件的体积
Vg为注射机的额定注射量
注射压力的校核
注射压力校核合格
式中 K为注射压力安全系数一般为1.25－1.4
锁模力的校核
锁模力校核合格
K 为锁模力安全系数，一般取1.1―1.2
其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
7. 确定分型面
本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹。依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下A-A所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，塑件外表面光滑，且容易脱模。
8. 浇注系统选择和设计
(1) 主流道的设计
主流道尺寸
主流道的小端直径： ；
主流道的球面半径为： ；
主流道锥角：取 ；主流道长度：取L=70mm；
主流道的大端直径：
主流道衬套的形式
由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC－55HRC，如上图所示：
与之相配合的定位圈的结构如下图所示：
(2) 分流道的设计
分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各型腔，因此，采用如下图所示衡式分流道结构：
分流道的形状和截面尺寸：
由于聚乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10L
分流道的表面粗糙度：
流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8―1.6,在此取1.6，如上图所示
(3) 浇口的设计
由于塑件的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用点浇口查表得其尺寸如右图所示：
(4) 注射行程的校核
查XS-ZY-1000注射注射行程为280，浇注系统的长度：
，成立。
9. 模具成型部件的设计计算
分析塑件的结构可知根据尺寸公差可知：塑件在径向上的公差等级为MT7级(GB4458.5-84)，对于此塑料此精度为中等。分析塑件的结构可知动模部分若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合型芯结构。
圆柱型芯
采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。
尺寸计算。查其尺寸公差：
由于尺寸精度为中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3，磨损偏差为尺寸公差
1/6，即： 。
塑料收缩率范围为：1.5-2.0%，则平均收缩率为：
。
故型腔芯尺寸为：（设计尺寸参见零件图）
动模仁型腔
动模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上，查其尺寸公差：
腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
定模仁型腔
定模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上查其尺寸公差： 腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
滑块型芯
滑块型芯的设计 为整体式结构，总共4个，其相应的侧孔尺寸为：
10. 9、侧向抽芯机构
侧向抽芯机构的选用
塑件的侧壁有6个方孔，其均垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具脱出。因此成形时必须设置侧向分型抽芯机构，经分析本模具采用斜导柱抽芯机构。
确定抽芯距：此塑件的的侧孔深度为1mm，则S=h+(2-3)=4mm
确定斜导柱的倾角：由于此模具的抽芯距比较短因此其倾角可取小一些，取为12°。
确定斜导柱的尺寸：
，查表取整得d=18mm
经计算得 ,查表取标准斜导柱长度为100L。
11. 模架的确定和标准件选择。
由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构 形式为P4型，模架尺寸为500×560的标准模架，可符合要求。
与型腔零件有关参数的校核
型边缘距离的校核
校核合格
为模腔材料的许用应用，查Cr12MoV 的许用应力为245MPa
P为型腔的平均压力
腔底板厚度的校核
，校核合格
模具闭合高度的校核
计算模具的闭合高度为：
查XS－ZY－1000得 ，即模具满足
的安装要求。
模具的外形的校核：
本模具的外形的尺寸为： 查XS－ZY－1000注射机的`模板的最大安装尺寸为 ，故能满足模的安装要求
开模行程的校核：
模具的行程为 查XS－ZY－1000的最大开模行程为700mm>183mm,即能满足注射机的开模要求。
12. 排气的系统设计
此塑件为小型逆件，可利用推杆、活动型芯与模板之间的间隙排气，其间隙为 。
13. 11、温度调节系统设计
查表得聚乙烯成型时所需的模具温度为30-60℃，此设模具的温度为40℃。
冷却水的体积流量
冷却水管直径
为了使水处于湍流状态，查表得在 .
冷却水在管道内的流速
由式
大于最低流速1.10m/s，达到湍流状态，所以管道直径选用合理。
冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数
查表得f=7.22(水温为30℃时)，因此
冷却管道的总传热面积：
模具上应开设的冷却水孔数：
14. 推出机构（脱模）
推出机构的形式确定：
此塑件采用顶杆推出，推杆设计在塑件的台阶处，每个塑件由8根推杆推出，在台阶处圆形均布，共32根。其结构如装配图所示。
脱模力的计算：
脱模力系数 塑料的线性膨胀系数
在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量 塑料的软化温度
脱模时塑件的温度 塑件的厚度
型芯脱模方向高度
脱模力的校核
查XS－ZY－1000的顶出力为 即能满足注射机的要求。
15. 导向机构
导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择.经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为 ，导柱的长度取为
其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。
16. 参考文献
1．伍先明等•塑料模具设计指导•北京：国防工业出版社，•5
2．余冬蓉，程胜文•塑料成型工艺与模具设计•北京：科学出版社，
3．中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会•中国模具设计大典。南昌：江西科学技术出版社，
17. 模具设计心得体会
通过此次模具设计，使我的专业知识更加系统化，完整化。在设计中我熟练撑握了查阅有关的技术标准与规范，知到了怎样去学习和善于利用前人所积累的宝贵设计经验和资料。也锻炼了我综合考虑结构、工艺性、经济性以及标准化等的能力，巩固了过去所学的专业课程知识。已撑握了注射模具设计的基本流程，也锻炼了我的动手能力和对于工程技术的严谨性。总之，通过此次模具设计使我的专业水平更上了一层楼。
18. 模具总装图和零件图：(附后工程图) 结果
此塑件的成型工艺性较好
采用一模四腔点浇口浇注选用三板式结构
选用XS-ZY-1000螺杆式注射成型
分流道采用半圆形，D=10
mm
采用组合型芯结构
斜导柱的规格为
其倾角为12°
选用模架尺寸为500×560的P4型标准模架
型腔零件校核合格
模具闭合高度的校核合格
模具的外形的校核合格
开模行程的校核合格
冷水管的直径：
其所开孔数为2
采用推杆推出机构
脱模力校核合格
生物质成型燃料加工技术与装备的研究
我国生物质资源(农作物秸秆)丰富,但利用率不高.为了高效利用生物质资源,本文就生物质成型燃料的加工技术与装备进行初步研究,以探讨综合利用生物质资源的.技术途径.
作 者：肖宏儒 宋卫东 钟成义 秦广明 作者单位：农业部南京农业机械化研究所 刊 名：农业工程技术・新能源产业 英文刊名：AGRICULTURAL ENGINEERING TECHNOLOGY(NEW ENERGY INDUSTRY) 年，卷(期)： “”(10) 分类号：S2 关键词：一.酱卤及制品
1.实验原理：
酱卤肉类是将肉在水中加食盐或酱油等调味料和香辛料一起煮制而成的熟肉类制品。一般酱卤肉类的原料在加工时，先用清水预煮 15～25min，然后用酱汁或卤汁煮制成熟。某些产品在酱制或卤制后，需再经烟熏等工序。酱卤肉类的主要特点是色泽鲜艳、味美、肉嫩，具有独特的风味。
酱卤制品根据加入调味料的种类、数量不同又可分为很多品种，通常有五香或红烧制品、蜜汁制品、糖醋制品，卤制品等。
（1）五香或红烧制品 是酱制品中最广泛的一大类，这类产品的特点是在加工中用较多量的酱油，另外在产品中加入八角、桂皮、丁香、花椒、小茴香等多种香辛料，故又叫五香制品。
（2）蜜汁制品 在红烧的基础上使用红曲米作着色剂，产品为樱桃红色，鲜艳夺目，辅料中加入多量的糖分或增加适量的蜂蜜，产品色浓味甜。
（3）糖醋制品 辅料中加一定比例的糖醋，使产品具有甜酸的滋味。
2.实验步骤：
（一） 调味
根据各地区消费习惯、品种的不同而加入不同种类和数量的调味料，加工成具有特定风味的产品。调味的`方法根据加入调味料的时间大致可分为以下三种。
（1）基本调味 在原料经过整理之后，加入盐、酱油或其他配料进行腌制，奠定产品的咸味，称基本调味。
（2）定性调味 原料下锅后，随同加入主要配料如酱油、盐、酒、香料等，加热煮制或红烧，决定产品的口味称定性调味。
（3）辅助调味 加热煮制之后或即将出锅时加入糖、味精等以增进产品的色泽、鲜味，称辅助调味。
（二）煮制
（1）清煮 在肉汤中不加任何调味料，只是清水煮制，也称紧水、出水、白锅。通常在沸腾状态下加热
数分钟至一小时。它是辅助性的煮制工序，作用是去除原
料肉的腥、膻异味，同时通过撇沫、除油，将血污、浮油除去，保证产品风味纯正。
（2）红烧 是在加入各种调味料后进行煮制，加热的时间和火候依产品的要求而定。要掌握由汤与肉的比例和煮制中汤量的变化，分为宽汤和紧汤。加热火候根据加热火力的大小可分为旺火、文火和微火。最终使产品酥润可口、风味浓郁。
3. 材料及用具
（1）原料选择与整理
原料选用健康、新鲜、优质牛前肩或后腿肌肉，可选用淘汰乳牛或肥育牛肉。除去脂肪、淋巴、用冷水浸泡一下清除淤血，按部位分切肉，把肉再切成1~2kg左右的肉块备用。
（2）主要用具：台秤、不锈钢器皿、盐水注射机、滚揉机、刀具、煮锅、灶具、盘子、包装机、包装袋等。
4.传统酱牛肉加工工艺流程及操作要点
（1）预煮
把肉块放入100℃的沸水中煮1h，目的是除去腥膻味，同时可在水中加几块胡萝卜。煮好后把肉捞出，再放在清水中洗涤干净，洗至无血水为止。
（2）调酱
取一定量水与黄酱拌和，把酱渣捞出，煮沸1h，并将浮在汤面上酱沫撇净，盛入容器内备用。
（3）煮制
锅底和四周应预先垫以竹篾，向煮锅内加水约3/4，待煮沸之后将调料用纱布包好放入锅底。将结缔组织较多肉质坚韧的部位放在底部，较嫩的、结缔组织较少的放在上层，先用旺火煮沸1h，转至小火煨4h左右。期间为使肉块均匀煮烂，每隔1h左右倒锅一次，再补加适量老汤和食盐。必须使每块肉均浸入汤中煮，使各种调味料均匀地渗入肉中。用特制的铁铲将肉逐一托出，码在盘上，将锅中余汁淋在肉块上，使成品光亮油润。并计算成品率。
附：酱牛肉新工艺
（1）原料肉选择、处理同上
（2）工艺流程
原料肉处理→配制腌液→腌液注射→滚揉→煮制→成品→冷却→包装
（3）配制腌液：（以牛肉100kg计）将胡椒粒（用时砸开）、花椒、大料各15g；
鲜姜、大葱各75g放入料包投入20kg沸水中熬制30~40min,冷却至30℃左右，加入食盐2kg，品质改良剂2kg.搅拌溶化后过滤备用。
（4）注射及滚揉：用盐水注射机将配制好的腌液按10~20%注入牛肉块中；滚揉机放入牛肉块，低温条件（≤10℃）下持续滚揉4~6h。
（5）滚揉后立即酱牛肉块放入85~90℃的水中焖煮2~3h,出锅冷却，切片包装。
三.品质分析
产品描述：
酱牛肉我国大部地区都有生产，其中北京月盛斋酱牛肉最富盛名，因加入多种天然调味料，又名五香酱牛肉。其选料精良、做法独特，产品外表有光亮，深棕色，香浓味醇，食之酥嫩爽口，有韧性但不粗老，瘦而不柴，切片性好。 炸烧鸡腿加工的加工
1.原料选择与整理
冰鲜鸡翅或翅根为最佳，洗净晾表面无水待用。
2.主要用具：台秤、不锈钢器皿、刀具、（电）炸锅、煮锅、料袋、灶具、盘子、包装机、包装袋等。
四.工艺流程及操作要点
选择和处理→腌制→（烫皮）上色→油炸 → 煮制→冷却→包装
（二）原料配方(单位：kg)
（三）烫皮上色
（四）油炸
（五）煮制
（六）冷却包装
五.品质分析
特色：香味浓郁、肉质熟烂，易消化、肥而不腻；完整、美观，肉色酱黄。咖喱鸡金黄味浓。
聚合物成型加工课程设计的探讨论文
1明确设计任务，科学选择设计题目
本门课程设计的内容是围绕教学任务或单元，以某种通用或特种高分子材料（如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚氨酯等）及其制品的生产任务为依托构建，设计出相关聚合物材料及其产品项目内容，包括原料品种、型号选择、工艺流程及设备确定、产品质量检测，以及车间布局和规模等等。通过课程设计，全面锻炼学生查阅文献、设计计算、实际分析和CAD绘图能力，有效地让学生系统地掌握所学知识，并获得一定的灵活应用的能力，为后期的毕业设计乃至毕业后走上工作岗位打下基础。课程设计的选题应符合当前科技和生产发展的需要，同时必须满足教学方面的需要，使学生通过设计得到比较全面地锻炼。题目可以是来自生产现场的实际课题，也可以从教学和科研项目中选定。但题目的选择不能和往年雷同，否则会出现学生直接找来以前的电子档，从而设计完成的千篇 一律。另外题目难度应该从易到难分布广泛，教师提供备充足的选题，先由同学根据自己的兴趣自由选择，再由老师根据学生选报情况，统筹分配，做到每组成员具有较均衡的知识能力。除了教师指定的题目，对于已经签订工作单位或者有明确工作意向的同学，应鼓励他们结合今后工作的方向，自己拟定设计题目。例如签约洛阳725所的同学就可以做风电叶片制备方面的设计；想去富士康应聘的同学，可以进行塑料外壳注塑成型方面的设计；有意从事管材、异型材、薄膜挤出方面工作的，可以做挤出工艺设计；对橡胶加工感兴趣的，可以自订压延成型方面的设计等等。这样既提高了学生设计的兴趣，对于他们今后的就业或工作也有很大的帮助。课程设计采用分组完成的方式，不仅有利于发挥学生特长，而且有助于培养学生的责任感和协作精神。每组同学设计题目的大方向类似，但是每个学生的设计内容上又有所区别，保证做到同组不同题。例如配方设计、工艺参数、设备选择等都可以有差别，既避免学生之间的.抄袭现象，又利于组内讨论和交流，通过课程设计每个学生的设计水平都得到锻炼和提高。
2做好充足准备，提早布置任务
为更好的适应应用型人才培养的需要，课程设计的时间从原来的1周调整为2周，学生可以有更多时间和精力提高设计质量。虽然教学进程上将课程设计安排在授课结束，但是可以在理论课授课的同时就让学生初次选择题目，开始筹备课设。发题时指导教师应将设计内容、步骤、注意事项、参考书籍、网站资源一一交待清楚，使学生对自己所要从事的设计有初步的了解。学生带着“任务”去听课，针对性更强，在学习中就会积极积累收集信息，进行知识储备。教学过程中各个工艺的动画演示资料可以加深他们对工艺过程的感性认识，为下步确定设计方案创造了良好的条件。
3加强设计期间辅导和监督
在整个课程设计过程中，学生独立设计很重要，但是教师的监督辅导不能忽视。必须将学生的主导作用和教师的指导作用有机结合。教师在理论授课时可以多介绍本课程设计与本专业的关系，相关技术在实际工程中的应用，提高学生对课设的兴趣和热情。课程设计一般不安排固定教室，但是可以向院里申请专用绘图室。这样既方便学生绘图，也方便老师集中指导。课程设计不同于平时作业，要分段督促跟踪，全面掌握控制进度。“万事开头难”，在设计初期必须多花精力和学生讲解交代清楚设计的任务，题目的生产背景、特点、解决的途径，如何入手搜集查阅相关资料，讨论设计的方法思路，最终确定出可行的设计方案方案。中期重点检查工艺计算是否正确、设备选择是否合理，参数选择是否合适，设计进度是否按部就班。末期收尾时，检查数量和质量是否达到课设要求，完成太差、不合要求的提醒其抓紧修改，以免影响最后答辩。设计中发现普遍存在的问题可以集体答疑和讨论，师生之间，学生之间相互启发，相互切磋，活跃学习气氛。根据学生程度不同，采用分类指导。对于基础比较差的同学，可以进行个别指导，重点“支持”，保证学生得到基本的应用锻炼；对于学习基础好的同学，可以多采用启发引导，鼓励他们尝试有创意的设计。除了面对面的辅导还可以结合手机、QQ、电子邮件等交流方式，及时为学生释惑解疑。教师是课程实施过程的参与者，方案成功与否，教师的素质、态度很关键。在整个课程设计期间，指导教师应该不辞辛苦、尽职尽责，辅导、监督、督促每位同学认真完成每一个步骤。同时应该认真做好相应记录，为最后的成绩评定提供依据。
4科学的评定设计成绩
聚合物成型加工原理课程设计的成绩分为5个等级：优、良、中、及格和不及格，但是成绩的评定不能只看说明书和图纸，需要结合平时表现与答辩成绩，综合评定才能更准确、更合理，更有利于调动学生的积极性。平时表现占10%，包括设计期间的出勤情况，设计的态度，设计完成进度等，应避免由于老师的主观性给学生成绩造成的影响。设计说明书质量占30%，包括内容完整性、格式规范性、提交的时间等。图纸完成质量占40%，包括图纸内容数量、图标规范、尺寸标注、图面整洁等。对于选用新工艺、新设备，车间布局新颖的，成绩评定时应加以区分。答辩成绩占20%，考查学生对于设计的目的，设计的内容是否清楚，设计思路是否清晰，相应问题是否能正确回答。答辩应该是贯穿整个设计期间，老师可以根据设计内容随时提出问题，要学生回答，作为过程考核。老师可以及时了解学生掌握知识的程度情况，学生可以通过问题弄清设计过程中要注意的一些细节及必须掌握的知识。把过程考核与结果考核相结合，并且增大过程考核在总成绩中的比例。考核的标准相对固定但是不应局限。对于设计期间表现突出，方案选择有新意的，内容有创新的，设计有特点的，可以根据实际完成情况给予加分。
5结束语
把学生培养成为掌握较扎实的专业基础知识和基本理论，具有较强工程实践能力和创新意识，能够从事高分子制品生产、新材料开发、工艺与模具设计、技术开发与改造、经营管理等方面工作的高素质应用型人才是我们的目标。课程设计特征是以生产流程为主线，实现项目教学，以培养学生创新能力，在整个课程体系占有重要的地位，因此组织好每次课程设计是落实整体教学的关键，课程设计教学模式的完善需要我们不断的努力。
★ 机械加工技术简历
★ 大蒜食品加工技术
★ 塑料调查报告
