以下是小编为大家收集的台达变频器在并纱机上的应用(共含9篇），希望对大家有所帮助。同时，但愿您也能像本文投稿人“禾晏”一样，积极向本站投稿分享好文章。
VFD-B变频器
VFD-B变频器是台达高性能、向量型交流电机驱动器，采用高品质的元件、材料及融合最新的微电脑控制技术制造而成，能够完美地满座低压范围内的高性能应用要求，与其它台达型号变频器相比，将为用户带来独一无二的驱动技术灵活性。VFD-B变频器以其模块化的设计(功率模块、控制单元和PU01)及其安全保护功能(集成化的故障安全保护)、通讯能力(Modbus networks)和能量回馈等各种独创功能而卓尔不群，可以适用于各种驱动解决方案。
其主要特点如下：
(1)集成了故障安全保护功能：
构建带有故障安全保护功能的驱动系统时，不需要附加设备即可集成标准的自动化系统中，完成自动化与驱动的完美组合。
(2)实现了再生能量的回馈：
配有再生能量回馈能力的功率块。
(3)增强的环境适应力和耐受力：
采用了智能冷却的设计理念，增强了变频器的鲁棒性。
(4)无故障化的安装、运行控制和简单的维护;
RF231B并纱机
RF231B并纱机的特点：
(1)采用了单面电机驱动和变频调速，使卷绕线速的调节更简便，工艺调节更灵活;
(2)电子断头检测装置的应用，可避免缺股纱的产生;
(3)警示复位按钮的应用，使得纱断锭位易发现;
(4)采用分段组装式结构，可缩短现场安装时间;
(5)操作面板：操作简单方便，可很容易地设定线速度，设定并监视运行线长;
(6)气动抬升装置：气动铲的设计使得纱断时可立刻铲起筒子，接头十分方便;
(7)张力装置：通过加减张力片可很容易地实现张力的调节。
并纱筒子的卷绕密度在很大程度上决定于卷绕张力，卷绕张力大，可增加筒子的卷绕密度，增加容量;但卷绕张力过大，将使纱线伸长，破坏纱线的弹性和条干均匀度，且不利于后道工序加工;卷绕张力过小，筒子断头后易嵌入筒子内，接头时不易寻找纱头，而且筒子容量减小，纱线也有可能从筒子上成叠脱落，因此，卷绕张力必须适当。
卷绕张力除受卷绕线速度影响外，张力装置对它的调节作用也十分重要。本机采用的自重压盘式张力装置，主要通过选择张力垫片和增减张力片数量来控制纱线张力。
为了平衡卷绕张力，在选择张力片重量时，必须注意到卷绕线速度与纱线规格。纱线细，卷绕速度愈高时，应选用较轻的张力片;反之，则须稍重一些。
(8)筒子架压力补偿装置：它主要有两项功能：①调节筒子与槽筒之间的接触压力，以调节筒纱的卷绕密度或硬度;②在筒纱卷绕直径增大时，由于筒子重量的增加，筒子架压力相应增大，通过筒子架压力补偿装置加以补偿，由此使筒子架压力在整个筒子卷绕期间趋于均匀。
(9)槽筒：槽筒通过其沟槽的引导把纱交叉卷绕在筒子上，同时，这种传动筒纱的回转方式可以使筒子从开始卷绕到卷绕结束，其卷绕线速度保持恒定，而与筒纱直径大小无关。
(10)气动抬升部件：断纱时断纱检测装置将信号反馈给电磁阀，这时气路接通，气缸推动气动铲将筒纱抬起。
加装变频器后，通过车头控制仪快慢速频率设置，能够完整的拟合出并纱过程中工艺要求的速度曲线，使其在并纱全过程中大小纱的纱线张力的一致性相对恒定，纱线重叠现象得到有效的避免，使成纱质量有大幅度的提高。实践证明：使用变频器后，大小纱的并纱张力的一致性相对无变频器要均匀的多;在成纱重量差异(大小纱的差异，无变频器时是明显存在的)及成纱毛羽差异得到了改善。
控制系统
RF231B并纱机性能优良、操作方便，机电一体化程度高，具备：系统参数设定，定长使能，整车设定，单节设定，单锭设定，参数显示，产量管理，通讯状态等功能。
台达TP04文本按键介绍
(1)ESC-退出键：
表示不确认此结果或退出到上一画面。
(2)ENTER-确认键：
表示对设定的数据或选定的结果确认。
(3) -向下/数值减少键：
表示向下翻页或数值的减少设置。
(4)▲-键向上/数值增加键：
表示向上翻页或数值的增加设置。
(5) -左向移位键：
表示选定的图标向左移动。
(6) -右向移位键：
表示选定的图标向右移动。
(7)F0/F5：
在系统菜单操作时可以作为0(F0)或5(Shift F0)的常数输入键，在使用者页面时可由使用者定义其他功能。其他功能键亦然。
(8)Shift：
此键是配合功能键F0～F9做特殊功能使用。
使用说明
(1)快速频率设定：表示该设备需要运行的最高频率数，最大数值为50，超过50时，系统默认为50。快速频率参数设置范围：0～50HZ。快速频率运行时间表示设备在最高频率运行时所保持的时间，设定范围为1-10s。
(2)慢速频率设定：表示该设备需要运行的最低频率数，最大数值为50，超过50时，系统默认为50。慢速频率参数设置范围：0～50HZ。慢速频率运行时间表示设备在最低频率运行时所保持的时间，设定范围为1-2.5S。
(3)锭子总数：表示整机设备的锭子数目。一般在出厂时根据实际锭子数量设定好，不需要更改;但可以由实际生产情况的实际数目进行设定。应该设置为10的整数倍数值。
(4)参数设定方式选择：表示参数参数设定是否用整车还是单节。设定0表示整车统一设置，此时整车的参数一致;设定1表示单节设定，此时可以每节参数可以不一致，但需要在单节设定中进行设置;设定2表示单锭设定，此时可以每锭参数可以进行设置。
(5)定长使能：表示可以定义是否使用定长功能，
设定0表示有定长(定长功能开放)，即定长达到后可以实现自动停车功能;设定1表示不使用定长功能(定长功能关闭)，即纱线在不断头和有原料情况下可以无限的的做下去，此时需要人为控制纱线长度。
(6)定长长度：表示需要设置的定长值。
(7)左侧股数：表示整机左侧需要设置的纱线股数。
(8)右侧股数：表示整机右侧需要设置的纱线股数。
(9)单节设定：表示1至10节中设置的定长长度值和股数。
(10)单锭设定：表示1至100锭中设置的纱线定长长度值和股数。
(11)1-4班当班产量：表示选定的1-4班在本班次的产量。
(12)1-4班上班产量：表示1-4班的上一个班次的产量。
(13)班次选择：表示当班需要定义的班次。
(14)累计总产量：表示该设备自使用起累计的纱线长度。
(15)通讯状态：记录故障发生节号。
注意
1、在运行线长≥设定线长并开放定长功能状态下，电机自动停止运转，PLC自动进行单锭清零并重新计长。
2、用户在实际做纱时，快慢速频率差一般应控制在2～3Hz之间。
RF231B电气系统构成
传动部分
包括主电机、吹吸风电机、自动润滑装置、自动清洁装置、变频器、各种开关等。
数据检测部分
该部分由主轴、断纱检测传感器等组成。功能为自动检测纱线的运行，为计算班产、定长、股数控制提供数据。
变频器速度控制
该部分有左右台达VFD-B变频器控制分别左右电动机，变频器依据PLC传输的快慢速频率控制曲线自动调整电机运行，提高纱线质量和产量。
卷绕线速度通过车头控制箱上的电脑控制仪进行控制。卷绕线速度应根据纱线原料的品种规格，并结合前后道工序产量的衔接等因素来设置,卷绕线速度是通过变换电机频率来达到无级调速的。
卷绕线速度V=3.14*0.082*D1*N1/D2=12.5958f。
产量计算
产量Q(Kg/锭*时)=V*N*60/(1000*Nm)。
由此看来，变换不同的频率就可得到不同的卷绕线速度。不同规格原料的纱线，设置的卷绕线速应有所不同;在相同的卷绕线速度条件下，不同规格原料的纱线，其产量也各不相同，见表1。
现场安装调试
安装
在地面上弹一条中心线，使车头箱的中心线与之对齐，然后逐节安装;每一节的中心线均与之对齐。
检查
检查退纱轴与导纱钩的轴心是否对中;检查各轴承座上的紧定螺钉是否紧定;检查槽筒轴上的槽筒紧定螺钉是否紧定;检查带轮上的螺钉是否紧定;检查各挡圈上的螺钉是否紧定;检查筒子架上的各种螺钉是否全部并紧;检查气动各接头部位是否漏气。
以上检查必须逐个查实，否则会影响机器性能，而且会产生不安全因素。用手盘动槽筒手感是否太重，若太重，则需调整。经检查，一切正常后，方可按“开车顺序”上纱开车。
右侧槽筒逆时针转动，左侧槽筒顺时针转动(从车头看车尾方向)。若发现旋转方向不对，则调换电机相线接法。
筒管与槽筒的接触调整
(1)按节组装的机器，在出厂前已调整完毕，一般可直接试运行。
(2)将空筒管夹在筒管压盘之间，安装于筒子架上，使筒管能自由转动，然后轻轻按下筒子架，使筒管与槽筒接触，若接触不良，则须松开筒子架，转动筒子架使筒管与槽筒有良好接触.是否有良好接触，除了用目测方法外，还可以用手盘动槽筒来检验.若与其接触的筒管运转无跳动或顿滞现象，运行平稳顺畅，则说明接触良好，否则，就属接触不良，须重新调整。
(3)筒管的中心(轴向)应与槽筒中心(轴向)对齐。
(4)筒管与槽筒的接触压力应按卷绕的纱线品种规格来定，调节筒子架压力补偿装置压簧的起始位置，筒管与槽筒的接触压力就会发生相应变化。压簧的起始位置往上调，则接触压力增大，往下调则减小。
纱线张力调整
本机采用自重压盘式张力装置，纱线张力的控制主要通过选择不同的张力片与增减张力片的数量来调节。
引纱操作
(1)引纱线路
退解筒子上引出纱头→导纱钩→ 张力架瓷环→ 压盘式张力器→断纱检测器→集纱器→切丝器→导纱轮→导纱杆→进入卷取筒管。
(2)完成以上引纱操作，然后按启动按钮开始并纱。
断头打结
发生断头，电子断纱检测器会发出信号给单锭控制仪表或单面控制盒，其又将信号分别输给切丝器与电磁阀，从而使切丝器切丝，同时使气缸推动气动铲将卷绕筒子抬起。
(1)卷绕筒子停转后，反向转动筒子，找到断头，引好纱线，将纱线拉出打结;放下筒子架，使其停放在气动铲上。
(2)单锭控制时，按启动按钮，使气动铲落下，筒子接触槽筒开始运行，同时断丝监控器与切丝器又重新恢复工作。
结语
本文阐述台达VFD-B变频器产品在并纱机上的应用。从行业的角度讲述变频器的优势：电机速度调节范围更广，翻改品种快捷方便，无需更换皮带盘。
采用变频器控制电机可以最大潜力挖掘电机的无功功率，充分利用和提高功率因数，达到节电目的。变频器降速对减少小线毛羽效果较好，纱线成型良好，具有潜在商业价值。
参考文献
[1]陈佰时,陈敏逊.交流调速系统.北京:机械工业出版社,.
[2]张永惠.变频调速技术的发展(J).北京:自动化博览,.
[3]金大岭.变频器在车床主轴上的应用.深圳:变频器世界,.
油田作为一个特殊行业，有其独特的背景，油田中变频器的应用主要集中在：游梁式抽油机控制(俗称“磕头机”)、电潜泵控制、注水井控制和油气集输控制等几个场合，本文主要介绍变频器在游梁式抽油机上的应用。
一、磕头机的工作原理
目前，在油田抽油设备中，以游梁式磕头抽油机应用最为普遍，数量也最多，但是，传统的磕头机普遍存在着启动冲击大，运行耗电多，大马拉小车、效率低下等诸多问题，加之油井情况复杂，稠油、结蜡、沙卡现象较多，断杆、烧电机等现象经常发生，对电动机没有可靠的保护功能，设备维修量大，为此，急需对现有的抽油机设备进行改造。
当磕头机工作时，驴头悬点上作用的载荷是变化的。上冲程时，驴头悬点需提起抽油杆柱和液柱，在抽油机未进行平衡的条件下，电动机就要付出很大的能量。在下冲程时，抽油机杆柱转而对电动机做功，使电动机处于发电机的运行状态。抽油机未进行平衡时，上、下冲程的载荷极度不均匀，这样将严重地影响抽油机的四连杆机构、减速箱和电动机的效率和寿命，恶化抽油杆的工作条件，增加它的断裂次数。为了消除这些缺点，一般在抽油机的游梁尾部或曲柄上或两处都加上了平衡重。这样一来，在悬点下冲程时，要把平衡重从低处抬到高处，增加平衡重的位能。为了抬高平衡配重，除了依靠抽油杆柱下落所释放的位能外，还要电动机付出部分能量。在上冲程时，平衡重由高处下落，把下冲程时储存的位能释放出来，帮助电动机提升抽油杆和液柱，减少了电动机在上冲程时所需给出的能量。目前使用较多的游梁式抽油机，都采用了加平衡配重的工作方式，因此在抽油机的一个工作循环中，有两个电动机运行状态和两个发电机运行状态。当平衡配重调节较好时，其发电机运行状态的时间和产生的能量都较小。
游梁式抽油机的变频改造主要有以下3个方面
(1)大大提高了功率因数(可由原来的0.25～0.5提高到0.9以上)，大大减小了供电电流，从而减轻了电网及变压器的负担，降低了线损，可省去大量的“增容”开支.这主要集中在供电企业对电网质量要求较高的场合，为避免电网质量的下降，需引入变频控制，其主要目的就是减小抽油机工作过程对电网的影响。在前期井中，由于刚开采，储油量大，使用变频器运行至65HZ，频率提高了1/3，相应地电机转速提高了30%，其采用油量也相应提高，其综合采油率可比工频情况下多采油20%，工效提高了1.2倍，很受油田采油工的欢迎。
(2)以节能为第一目标的变频改造，
这点较普遍，一方面，油田抽油机为克服大的起动转矩，采用的电动机远远大于实际所需功率，工作时电动机利用率一般为 20%～30%，最高不会超过50%，电动机常处于轻载状态，造成资源浪费。另一方面，抽油机工作情况的连续变化，取决于地底下的状态，若始终处于工频运行，也会造成电能浪费。为了节能，提高电动机工作效率，需进行变频改造。在中、后期井中，由于井储量减少，电机若仍工频行，势必浪费电能，造成不必要的损耗，因而我们采用降低转速的方式，减少冲程，一般将变频器的频率运行至35-40HZ之间，这样电机转速下降了30%，加之采油设备一般负荷较轻，节电率可达25%左右，而且提高了功率因数，减少了无功损耗。
(3)变频器具有软启/软停功能，在电机启动时，减少了对抽油杆的机械冲击，对稠油、结蜡、沙卡、等都能效地进行保护停机，以保护电机及机械设备，减少维修量，防止断杆，变频器对过压、欠压，过载、短路及电机失速都能可靠地保护，对延长电机的寿命，减少机械设备的磨损等，都具有很好的作用。
由于实现了真正的“软起动”，对电动机、变速箱、抽油机都避免了过大的机械冲击，大大延长了设备的使用寿命，减少了停产时间，提高了生产效率。以提高电网质量和节能为目的的变频改造。这种情况综合了上面两种改造的优点，是应用中的一个重要发展方向。
二、抽油机的技术发展
第一代：最先的抽油机主马达主要是采用三相异步电机启动，三相异步电动机启动运行缺点就是没有调速功能，只能保持一个恒速，严重影响产油量。这种不带保护的抽油机电机控制方式已经退出了历史舞台。
第二代：由于直流电动机的面世，也加快了直流电机在抽油机上的应用，从而替代了异步电机的使用。采用直流调速的方法明显的优胜三相异步电机，产油量也高了许多;但直流电动机成本比较高，其调速性能也不是很理想。
第三代：采用变级电机调速，就是改变电机极对数来达到调速的目的，常采用4/8/32极多速电机实现。但其装置比较复杂，占用空间也比较大，设备寿命短，稳定性不太好。
第四代：变频调速技术，由于变频调速技术已成为节能及提高产品效益质量的有效措施，油田中变频器应用在游梁式抽油机已经非常广泛。由于油井的类型和工况千差万别，井下渗油和渗水量每时每刻都在变.抽油机的负载变化是无规律的，故采用变频调速技术，使抽油机的运动规律适应油井的变化工况，实现抽油系统效率的提高，达到节能增产的目的。
总而言之，变频调速技术作为高新技术、基础技术和节能技术，其应用已经渗透到石油行业的各个技术部门，发挥着越来越重要的作用。
一、 引言
空压机在工业生产中有着广泛地应用，它担负着为所有气动元件，包括各种气动阀门，提供气源的职责。因此它运行的好坏直接影响生产工艺。空压机的种类主要有活塞式、螺杆式、离心式，但其供气控制方式几乎都是采用进气口调节与加、卸载控制方式的控制模式。
首先来了解一下空压机的基本工作原理。空压机结构复杂，运转时间长，配备的功率大。以活塞式空压机为例，在空压机工作过程中，活塞在气缸内作往复运动，周期性地改变缸内的容积，从而使气缸内气体容积发生变化，并与气缸内气阀相应的开启和闭合动作相配合，通过吸气、压缩、排气等动作，将自然气体或较低压力的气体(一级缸气体)升压，最终输出到储气罐内。为了满足设备的用气需求，储气罐内气体必须保持一定的压力，以作缓冲作用，加上设备自身的原因，空气压力变化幅度必然很大，通常采用切断进气的调节方式来改变排气量。理想状态是供气压力刚好满足需求，保持压力不变，实际上通过进气门控制起来不太理想，通常是空压机排气量大于实际用气量，空压机保持恒速运转，此时储气罐内气体越积越多，直到压力上升到设定的最高压力。通常采取以下两种方法解决高压问题：一是使空压机卸荷运行，保持运转但不产生气体，此时空压机消耗的功率一般在额定功率的30%左右，全是无用功;二是停止空压机的运行，这样看起来是节约了电能消耗，但是大功率电动机的启动会带来诸多问题，而且空气储存的容积有限，当气压低于下限压力值时，空压机再次以额定转速给储气罐加压，直到压力达到上限压力而停止运行，如此循环，
二、空压机加、卸载供气控制方式存在的电能浪费
2(1)交流异步电动机的转速公式为:
n=60f(1-s)/p
其中 n―电机转速 f―运行频率;
p―电机极对数 s―转差率;
2(2) 空压机加、卸载供气控制方式存在的问题
2.1 能耗分析
加、卸载控制方式使得压缩气体的压力在Pmin～Pmax之间来回变化。Pmin是最低压力值，即能够保证用户正常工作的最低压力。一般情况下，Pmax、Pmin之间关系可以用下式来表示:
Pmax=(1+δ)Pmin
δ是一个百分数，其数值大致在15%～30%之间。
在加、卸载供气控制方式下的空压机，所浪费的能量主要在2个部分:
(1) 加载时的电能消耗
在压力达到最小值后，原控制方式决定其压力会继续上升直到最大压力值。在加压过程中,一定要向外界释放更多的热量，从而导致电能损失。另一方面，高于压力最大值的气体在进入气动元件前，其压力需要经过减压阀减压,这一过程同样是一个耗能过程。另外，空压机本身通过检测压力，自动调节进气门，一部分能量消耗在进气门上。
(2) 卸载时电能的消耗
当压力达到压力最大值时，空压机通过如下方法来降压卸载:关闭进气阀使电机处于空转状态，同时将分离罐中多余的压缩空气通过放空阀放空。这种调节方法要造成很大的能量浪费。据我们测算，空压机卸载时的能耗约占空压机满载运行时的10%～25%(这还是在卸载时间所占比例不大的情况下)，
换言之，该空压机 20%的时间处于空载状态，在作无用功。很明显在自动调节进气门与加卸载供气控制方式下，空压机电机存在很大的节能空间。
2.2 其它不足之处
(1)靠机械方式调节进气阀，使供气量无法连续调节，当用气量不断变化时，供气压力不可避免地产生较大幅度的波动。用气精度达不到工艺要求。再加上频繁调节进气阀，会加速进气阀的磨损，增加维修量和维修成本。
(2) 频繁采用打开和关闭放气阀，放气阀的耐用性得不到保障。
三、 恒压供气控制方案的设计
电机型号:Y450-2
功率因数:0.87
额定电压:10KV
额定电流:35.1A
额定功率:500KW
额定转速:2975rpm
空气压缩机
额定流量:120 m3/min
额定压力:0.3MPa
变频器: 深圳市科陆变频器有限公司CL2700-10-0630-9QY高压变频器
控制模式：PID恒压控制
在以上PID恒压控制模式下，我们根据用户现场的需要，把压力设定值P0设定为0.25 Mpa，当用户生产用气量加大，管网压力低于0.25 Mpa时，变频器输出频率增加，电机转速加快，空气压缩量增大，压力随之上升;当生产用气量减少，管网压力高于0.25 Mpa时，变频器输出频率减小，电机转速减慢，空气压缩量减小，压力随之下降，始终使压力保持在0.25Mpa左右。
四、 改造效益
4.1 工频运行参数测量
电机运行参数：电压：10KV, 有功功率385KW,年运行时间约7200小时，电费0.8元/度;
空压机运行参数:进口阀门开度40%,出口阀门开度100%,出气口压力:0.25MPa。
4.2 变频运行参数测量
电机运行参数：运行频率46HZ, ,有功功率330KW，年运行时间约7200小时，电费0.8元/度;
空压机运行参数: 进口阀门开度80%，出口阀门开度100%，出气口压力0.25 Mpa。
4.3 经济效益
节约电功率：385-330=55(kW)
节电率：(385-330)÷385=14.28%
每年节约电能：55×7200÷10000=39.6(万度)
每年节约电费：39.6×0.8=31.68(万元)
4.4 附加经济效益
1) 解决压力波动幅度大，提高精度。
2) 解决阀门磨损成本和降低维修量。
空压机，全名为空气压缩机，是一种工矿企业中最常用的空气动力提供设备，通常，空压机分为螺杆式空压机、活塞式空压机等。
空压机内部结构
空气压缩机恒压供气使用变频器与压力控制构成闭环控制系统，使压力波动减少到1.5%，降低噪音，减少振动，保证设备稳定运行。使用变频器后，空压机可在任何压力下随意启动，打破了以前不允许带压启动的规定，启动电流较以前大大降低。使用变频器后，节电率普遍达到20% 左右，它较风机，水泵类负载节电率低。但电机功率都比较大，其节电量值较大，经济效益比较显著。总之，采用恒压供气智能控制系统后，不但可节约 30～40%的电力费用，延长压缩机的使用寿命，并可实现“恒压供气”的目的，提高生产效率和产品质量。
现场用45KW空压机
深圳市某电子有限公司成立于7月，总投资4000多万元港币，公司以FPC柔性电路板贴片加工为主，现有全新贴片线11条，其中中速线4 条，中高速线3条，高速线4条，并设有SMT手印、手摆和手机组装线。依托广州总部AKM(安捷利电子实业有限公司)和ZTE(中兴通讯股份有限公司)的强大财务支持，公司现已发展为拥有占地面积3000多平米，在职员工400余人的高新技术产业龙头企业，挤身于深圳SMT柔性电路板贴片行业前列。
根据厂方要求，我司产品要达到以下几点要求：
1. 现场为37KW空压机，用我司PS7800 055G3节能柜。在工频启动时，要保留星三角降压启动方式。
2. 需要加装24VDC变压器给压力传感器供电源，传感器输出4-20MA模拟信号，需将其串联在电源与变频器之间。
3. 需要加电流表，以便用户观察节电效果。
4. 现场的走线工艺：保证无误，美观。
5. 现场在楼顶，如下雨，容易漏水到柜子里，保证机器正常工作。
现场的PS7800 045F3 电机环保节能器
我司从以下几方面满足客户需求：
1. 要保留星三角降压启动，
将3相380V电源线直接接到PS柜的输入端，将柜子的输出接到星三角启动第一个吸合的交流接触器前端，将FWD与COM接到星三角启动最后吸合的交流接触器的常开触点，则工频启动时星三角降压启动有效。另外，需要从柜子的输入端给星三角启动的三个交流接触器和空压机操作面板提供工作电压。
2. 压力传感器需要24VDC工作电压，变压器为220V变直流24V。从柜子的变频指示灯两端取220V电压，通过变压器给压力传感器供电。接法：24V正极接传感器正极;传感器负极接变频器的VF端子;变频器的V3端子接24V负极。利用变频器的PID功能实现现场的应用要求。
3. 加装普通电流表，串联在电源与PS柜之间，三进三出。
4. 现场的走线工艺。从线管里穿线、走线。
5. 订作了一个底座，防止下雨时雨水漏入设备内部。
参数设置如下：
F04=7 PID调节方式控制频率运行
F05=3 端子控制变频器运行
F09=35 加速时间为35秒
F10=35 减速时间为35秒
F16=25 下限频率为25秒
F44=2 在上电时先检测电机运行速度
F72 P02=1 反馈信号选择4~20mA电流信号
P04=67 键盘给定反馈值为量程的67%
P06=0.300 PID积分时间为0.3秒
P07=400 PID比例增益为70%
P08=0 PID故障检测时间为0
其他参数为出厂值设置。
此工况变频器的日常保养和维护、注意事项等：
1. 注意电磁干扰。
2. 注意环境温度。
3. 注意灰尘、粉尘的进入。
4. 注意雨天防水漏入、流入设备内部。
由于变频调速系统结构简单，运行可靠，节电效果显著，在造纸行业已逐步得到推广应用，大有替代直流调速、电磁调速、变极调速、滑差调速等系统的趋势，交流变频调速系统在造纸行业的应用，有单机配直使用，如纸机上料浆泵，配合浓度调节系统及流量计能够比较准确地实现定量控制。
在能源紧张的今天，全国大部分省份开始限电，特别是华东地区缺电现象尤其严重，造纸行业行业做为耗电大户，节能也显的尤为突出，因此在当前电机变频调速技术飞速的发展提供了这种可能性，但对于低档的纸来说，为了节省成本，不用国外昂贵的进口设备，也无须采用上位机与其他任何控制器，普传变频器独特的两路模拟量同步控制方案可以满足造纸行业的要求。
湖北荆州某纸业集团下设涂布白板纸厂、牛皮箱板纸厂、单面白板纸厂、文化纸厂、再生牛皮纸厂、油毡原纸厂、彩印包装厂等10多家分厂，年产纸品6万吨，年产值近3亿元。 骏马纸业公司由拍马村与湖北烟草公司、武烟集团和香港岭集团共同投资2.35亿元，从的开始筹建，10月底正式投产，年产高档涂布白卡纸设计为8万吨，年产值可达7亿元。
造纸机变频传动系统的构成：
造纸机结构上大致有流浆箱、网部、压榨部、干燥部、压光、卷曲几部分组成。传动系统是由多分部传动点组成的速度链式协调系统。
要求控制系统：
1、各分部传动点之间应保持一定的传动比，使各传动辊线速度保持一致，
2、连续平稳地拖动纸机运行。
3、具有平滑加减速，点动、爬行运行功能。
根据现场要求，采用RS485和变频器通讯，控制主传动点的起停、运行控制。同时把从变频器获取的运行参数及故障信息传递给上位机。上位机将获取的信息进行处理、图形显示、监控，数据报表的生成等工作。
统调:各单元要能够同时升速和降速。统调是主指令单元(通常是一单元)对转速要求来进行调节。局部微调:当操作人员发现某单元速度不同步时，可以进行微调 (人工干预)。微调时，该单元以后各单元转速必须同时升速或降速，而不必逐个进行。 单独微调:检修和调试阶段，遇到特殊情况，又必须能够对每个单元进行单独微调。该生产线由四个单元组成，各个单元运行情况可以由各自线速表直观显示出来。
电气接线图，参数设置：
主机设置y12=128
从机设置F04=11
F05=4
y12=0~127
b15为比例联动系数 (0.1~10)
o20=10HZ
此工况变频器的日常保养和维护、注意事项等：
1、定期清理
2、 现场蒸汽会造成湿度重，注意防潮
3、 正确接地防止干扰
本文以国产多电平型高压变频器在国电滦河发电厂凝结水泵的应用为例，分别对凝结水泵应用高压变频器前后的运行工况、基本原理及注意事项进行阐述，并通过电耗对比试验，对凝结水泵变频调节和传统的挡板调节的节能效果比对，近而说明，发电厂采用国产高压变频器对凝结水泵等设备进行调速节能改造的应用方法，并具有投资省，见效快等特点。
国电滦河发电厂位于河北省承德市，拥有二台100M W国产凝汽式汽轮发电机组。分别于1993、投入运行。3月，国电滦河发电厂对大批设备进行变频改造。采用北京HARSVERT- A06/130高压变频器，用于二台100M W机组的凝结水泵改造项目。目前，凝结水泵变频器运行稳定，节能效果明显。
1 凝结水泵的运行工况
在汽轮机内做完功的蒸汽在凝汽器冷却凝结之后，集中在热水井中，这时凝结水泵的作用是把凝结水及时地送往除氧器中。维持凝结水泵连续、稳定运行是保持电厂安全、经济生产的一个重要方面。
监视、调整凝汽器内的水位是凝结水泵运行中的一项主要工作。在正常运行状态下，凝汽器内的水位不能过高或过低。当机组负荷升高时，凝结水量增加，凝汽器内的水位相应上升。当机组负荷降低时，凝汽器内水位相应降低。
凝结泵电机为6KV/1000KW电机，设计有一定裕量。每台机组配备二台凝结泵，一台运行，一台备用。
没有使用变频器之前，凝汽器内的水位调整是通过改变凝结水泵出口阀门的开度进行的，调节线性度差，大量能量在阀门上损耗。同时由于频繁的对阀门进行操作，导致阀门的可靠性下降，影响机组的稳定运行。
使用高压变频器后，凝结水泵出口阀门全部打开，通过调节变频器的输出频率改变电机的转速，达到调节出口流量满足运行工况的要求。
2 HARSVERT-A06/130型高压变频器原理及特点
Harsvert-A系列高压变频器采用单元串联多电平PWM拓扑结构(简称CSML)。由若干个低压P W M变频功率单元串联的方式实现直接高压输出,高压主回路与控制器之间为光纤连接，安全可靠;精确的故障报警保护;具有电力电子保护和工业电气保护功能，保证变频器和电机在正常运行和故障时的安全可靠。
采用功率单元串联，而不是功率器件串联，器件承受的最高电压为单元内直流母线的电压，器件不必串联，不存在器件串联引起的均压问题。直接使用低压IG BT功率模块，器件工作在低压状态，不易发生故障;6kv变频器共使用42对1200V低压I G BT，低压IG BT门极驱动功率较低，驱动电路非常简单，开关频率很低，不必采取均压电路和浪涌吸收电路，系统效率高，同时功率单元采用电容滤波的结构，总体技术成熟可靠。 变频器可以承受30%的电源电压下降而继续运行，变频器的6K V主电源完全失电时，变频器可以在3秒内不停机，能够全面满足变频器动力母线切换时不停机的需要。另外6KV主电源欠压时可不停机，自动降额，电压正常后再恢复到原来速度。采用二极管不可控整流电路结构，变频器对浪涌电压的承受能力较强，雷击或开关操作引起的浪涌电压可以经过变压器(变压器的阻抗一般为 8%左右)产生浪涌电流，经过功率单元的整流二极管，给滤波电容充电，滤波电容足以吸收进入到单元内的浪涌能量，另外变压器一次侧安装了压敏电阻浪涌吸收装置，起到进一步保护作用，
功率单元为多极模块串联，某个模块发生故障时自动旁路运行，便于现场采取对应措施;即在每个功率单元输出端之间并联旁路电路，当功率单元故障时，封锁对应功率单元IGBT的触发信号，然后让旁路SCR导通，保证电机电流能通过，仍形成通路，大大提高了系统运行的可靠性。
电机可实现软启动、软制动，转速自动控制;启动电流小于电机的额定电流;电机启动时间可连续可调，减少了对电网影响。变频器预装具有自主版权的全中文操作和监控软件，本机及远程启停操作、功能设定、参数设定、故障查询、运行记录查询等均采用全中文的WINDOWS操作界面;配备12.1"彩色液晶触摸显示屏，可实现完整的通用变频器参数设定功能，可打印输出运行报表;调整触摸式面板，可随时显示电压及电流波形、频率和电机转速，可非常直观地显示电机在任何时间的实时状态;具有很强的诊断、指示能力：可检测变频器各部分的运行状态，完整的故障监测电路、精确的故障定位，所有的功率模块均为智能化设计，当有故障发生时，将故障信息返回到主控单元中，主控单元会及时将主要功率元件I G BT关断，保护主电路，同时在中文人机界面上精确定位显示故障位置、类别，使故障点一目了然，适应于一般操作工人和维护人员的技能水平。
采用外部模拟信号控制变频器输出频率时(变频器作为DCS的执行机构)，如果发生模拟信号掉线或短路时，变频器可以提供报警信号，同时保持原有输出频率不变。变频器控制电源可接收交流220V和直流220V输入，并配备有UPS，在控制电源发生故障时可以继续运行，同时提供报警。
3 应注意的问题
凝结水母管压力不能过低，以防止空气由排水阀经凝结水再循环管进入凝汽器中，而破坏真空。在凝结水再循环管处，当除氧器侧的压力大于凝结水母管水压时，则除氧器内的汽、水要通过再循环管返回凝汽器，这将使凝结水母管发生水击。因此。变频运行时凝结泵出口阀门调整门开度不能为100%。
4 节能效果
为比较变速调节和传统的挡板调节凝结泵电耗情况，确定其节能效果，于205月17日对#6机组的#1凝结泵变频装置作了电耗对比试验，机组在 100MW、75MW、50MW负荷下运行时，变频调节比传统的挡板调节分别节电470k W、611k W、631kW，节电幅度为47.4%、70.8%、78.4%。变频调节节能效果明显，具体数值见下表：试验数据表。
根据试验结果计算，#6机组凝结泵变频器全年节电量为4639MWh，按照每1MWh上网电量310元计算，全年可获经济效益143.8万元，一年半即可收回全部投资，经济效益十分显著。而且减少了对截门的冲刷，保持了系统恒定的水压。
5 总结
高压交流变频调速技术是90年代迅速发展起来的一种新型电力传动调速技术，应用了先进的电力电子技术、计算机控制技术、现代通信技术和高压电气、电机拖动技术等综合性学科领域的最新成果，其技术和性能胜过以往其它任何一种调速方式。通过多年的不断努力，国产高压变频器的性能、可靠性已经有了很大提高，今后必将有更宽阔的舞台。
引言
目前，国内的塑料、橡胶等包装行业普遍采用连续型包装机，这种包装机使用成型模具进行包装封口，控制简单，但包装效率和成功率不高，而且模具检修不方便，因此，许多厂家转向开发使用间歇型包装机，降低废品率，提高包装效率，而且可以改变塑料袋包装长度，
本文介绍的包装机主机系统采用台达PLC作为控制系统核心，并以台达其他工控产品相配合，在传统包装机的基础上加以改进，实现间歇式包装，使得包装机包装速度提高，定位更准确，系统更加可靠、稳定，符合、满足现代包装行业的发展要求。
由上面的结构图可以看出，PLC主机是本包装机控制系统的核心。在本系统中，人机交互界面负责主要操作功能按键和系统状态显示：行手自动切换、设置上下膜压封部分加热的目标温度、调压模块输出的对应电压、主拖电机和上下膜电机运行速比、显示当前机器运行中的包装数目、上下膜压封部分的检测温度和目标温度，压封切割状态等;热电偶采集上下膜压封部分的当前温度信息传递给温控模块，温控模块对这些信息进行处理后转移给PLC主机，最终显示在人机界面上;主控光标和纠偏光标通过检测包装袋上的光标标志，传递给PLC主机进行处理。
系统设计
按照预定设计要求，本包装机需完成进料、压封、切口、切割、计数等功能，主要包括以下几个部分：
可编程控制器
本系统PLC选用台达DVP28SV11T一台。该主机最多可连接16台(左侧扩展8台 右侧扩展8台)模拟、温度、轴控、通讯等特殊扩展模块，内设200kHz四轴独立与脉冲输出二组直线/圆弧插补的运动指令，让位置控制的应用要求可轻易达成。
由表1可以看出，台达DVP28SV11T具有4点高速脉冲输出，可以用于步进电机的驱动;内建RS232通讯和MODBUS通讯协议，可以同时连接人机界面和温度控制器;例外，该PLC支持外围扩展，可以连接DA模块和IO模块。
人机交互装置
本系统HMI选用台达DOP-AS57BSTD一台。人机交互界面通过RS232与PLC主机通讯。
本系统温控模块选用台达DTC1000V和DTCV各一台。温控模块与PLC主机使用MODBUS ASCII进行通讯。
状态读取
使用MODRD语句可以从PLC中读取温控器的状态值，例如当前温度，目标温度等，可以通过改变参数n的值来设置读取的笔数。
需要指出的是，温控器的读取的相关数据储存在PLC主机寄存器的D1070～D1085中，由于是ASCII码数据，PLC会将这些数据转换成HEX即 16进制数据存在PLC主机寄存器的D1050～D1055中，而MODRD语句就是将温控器中检测的信息数据读出传递给PLC的D1070～D1085 寄存器进行处理。
在本包装机中，我们用MODRD语句读取两笔，分别是当前温度值和目标温度值。
参数写入
读写操作
同MODRD语句类似，MODWR可以实现温控器参数的写入，
用MODRW语句可以通过MODBUS实现对DTC温控器参数的读取和写入。
电机驱动装置
本系统驱动步进电机是通过PLC主机发出PWM脉宽调制信号到步进电机驱动器，经步进电机驱动器来实现驱动步进电机运转的目的。本包装机选用的步进电机驱动器有多细分选择、正反转设置、驱动电流大小等参数可以设置。同时可以由PLC输出点控制步进电机运转方向和驱动步进电机的脉冲个数。
由于本包装机对包装误差要求比较严格，所以在选择步进电机硬件参数上需要特别注意，在PLC程序中也应该做到尽量优化。
在上下电机送膜阶段，上下膜电机一直转动送膜，同时主拖电机一直转动推动压封好的膜及待压封的膜前进，直到主控光标检测到停止位的光标标志，此时全部电机停止转动。
此处，K1000表示脉冲输出频率为1KHz，输出脉冲个数为D20中存储的数值(可以在触摸屏上进行人工设置)，Y0为输入点(在本包装机中为上膜电机)。例如设置D20=0，则PLC的Y0一直输出脉冲。
默认情况下，电机正转，当步进电机驱动器对应的方向控制接点得电之后，电机反转。在包装机开始阶段的人工牵引上下膜阶段，需要实现电机的正反转来调整膜的位置。
误差调整设计
在本包装机控制系统纠偏功能中，使用了2个光标检测开关，分别检测上膜和下膜的光标标志，若发现二者检测到的开关量变化时间不同步，则说明上下膜存在移位偏差，此时，通过PLC主机程序对滞后膜(上膜或是下膜)对应电机加送脉冲个数，以此来补充滞后距离。
实验发现，以此种方式减小误差的方式有一定限制，需要注意补充脉冲发出的时间段。在运动中补充脉冲或是在上下膜压封阶段补充脉冲，二者具有一定的差距：前种方式可能会影响到压封的效果，因为当主控光标检测到分段标志的时候，立即进入切割环节，同时也是上下膜压封的时间，此时加送脉冲，由于“超前膜已经停止运动，而“滞后”膜的对应的脉冲还未用完，它对应的电机继续转动送膜，这样，容易导致滞后膜发生褶皱，容易导致次品甚至坏品的情况。而在压封阶段(此处主要是指检测到停止位光标，到正式压封前的一段时间内补送脉冲)，可以获得较好的效果。
本测试程序以上膜超前，下膜滞后为例，通过定时器与计数器配合，实现测量上下膜的偏差时间，由于在送膜的过程中，膜的运转速度基本稳定，可以通过这一偏差时间乘以速度(这个速度可以在机电联合调试的实际得出)，从而得到上下膜偏差距离，然后再根据步进电机的细分步数，求得应该滞后的下膜应该补充的脉冲个数。
结束语
本文介绍的间歇式包装机控制系统通过在本地某包装机械厂的实际应用中已获得成功，包装精度和包装成功率均达到预计要求。
参考文献
[1]台达.DVP PLC 应用技术手册[程序篇].
[2]台达.DVP PLC 应用技术手册[101例].
[3]台达.DOP-A人机界面应用技术手册.
分离机械是将液体与固体颗粒混合物进行分离的设备，主要分为离心机、分离机、压滤机、滤油器、过滤器等设备，分离机械一般是工艺流程中的后处理设备，所以直接关系到最终产品的质量。从整体上看，我国分离机械技术水平与国外先进水平相比存在较大差距。主要表现在：分离机械品种、规格少，不能完全满足国内生产需要，特别是分离物料粘度大、精度细的机械，效率高、生产能力大、自动化程度高的分离机械绝大多数依赖进口;分离机理和应用技术研究落后，新产品开发速度慢;制造工艺落后，生产效率低，产品可靠性、稳定性较差，技术水平和自动化水平较低;配套设备和材料不能满足分离机械产品生产的需要，尤其是产品的质量、可靠性很不稳定。
从分离机械的发展来看，数字交流变频器将替代原来的电磁调速、直流调速、液力偶合调速、多速电机，而逐步成为分离机械的主要驱动装置。本文将介绍的是ABB公司的新品ACS550变频器在分离机械的设计和应用。
ACS550是ABB公司最新推出的智能性变频器，该系列变频器用于0.75KW～355KW低压交流传动。它能精确地控制速度和转矩，能匹配现有的标准鼠笼异步电动机。ACS550具有三种控制方式，即标量V/F控制、无传感器矢量控制、转矩控制，所以该款变频器不仅能够适合于最简单的电机运转，同时也可以应用在复杂的工作场合。其可靠的过载能力设计，也可以同时满足普通负载和重载工作。
分离机械的驱动电机一般分为单电机驱动和多电机驱动两种，本文将主要介绍ACS550变频器在作为单电机驱动的典型案例三足式离心机的应用和作为多电机取得驱动的典型案例卧螺离心机的应用。
2、变频器在三足式离心机中的应用
三足式离心机是一种结构简单、对物料的适应性很强、应用面最广的立式离心机，
分沉降型和过滤型两大类。应用最多的是过滤型三足式离心机。它即能适于分离粒径仅为数微米的细颗粒，也能用于成件物品的脱液。通过调整各操作工序的延续时间，可用于分离过滤难易程度不同的各种悬浮液，通过调节滤饼的洗涤时间，可以满足不同的洗涤要求。这种机型主要适用于中小型的生产规模，但由于有上述很多长处，所以广泛应用于制药、化工、轻工、纺织、食品、机械制造等工业部门。
在本应用中，变频器驱动的是离心机的转鼓，启动平稳，分离因数可调;彻底克服了传统直流碳刷式离心机噪音大、故障率高、使用寿命短、转速不稳定等缺点，是重力沉降分离设备更新换代产品。交流变频离心机在减震系统和变频电机等几项重要指标上具有鲜明的特色和独创性。常见的三足式离心机的单机驱动功率在3KW 与55KW之间，ACS550完全可以胜任。
ACS550在三足式离心机中的应用原理ACS550变频器的原理，在其外围线路中，主要分三个部分：
(1)直流母线UDC 、UDC-端接制动单 、?端，然后根据不同的选择(如回馈制动接电网三相、能耗制动则接制动电阻)，Tk为制动单元的内部继电器，当本单元出现故障时，Tk动作，通过变频器的端子DI4定义，瞬间封锁U/V/W输出。
(2)控制回路输入、输出端子中，采用宏9902=5的定义
DI1：手动/自动起动/停车(手动):得电起动
DI2：正转/反转(手动):得电转向为反转
DI3：EXT1/EXT2选择:得电选择自动控制
DI4：运行允许:一旦断开变频器将停车
摘要：本文将介绍大柳塔煤矿打破传统建矿理念，在行业中“坚持以信息化带动工业化，以工业化促进现代化，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子”，率先将信息技术、高科技应用到矿井的生产管理，特别是充分利用矿井水资源，取得很好的经济效益和社会效益。
关键词：综合自动化 变频器 矿井水 复用
一、矿井综合自动化
大柳塔煤矿是中国神华集团神府东胜煤炭有限责任公司所属的一座特大型现代化矿井，地处蒙陕交界的毛乌素沙漠边缘，大柳塔煤矿开发建设以来，依托优势资源，依靠科技进步，立足“高起点，高技术，高质量，高效率，高效益”的建设方针，在全国煤炭界率先全套引进国外先进技术和装备，所辖两井均装备国际先进水平的生产系统。2000年通过综合自动化改造，将信息技术、高科技应用到矿井的生产管理中，实现了工业控制系统和管理信息系统数据之间的双向数据传递，实现了数据采集离散化、设备控制分布智能化、生产管理信息化、安全自动监测监控化、办公管理自动化。在生产规模、机械化、自动化程度上跃居国内领先水平。
大柳塔综合自动化选用美国ROCKWELL公司先进的工业控制系列产品， ROCKWELL的网络采用三层结构(见图1)：1.在信息层采用以太网(EtherNet)，用于全矿的数据采集和程序维修;2.在自动化和控制层采用控制网(ControlNet)、DH 和远程I/O，实现实时I/O控制、控制器互锁和报文传送;3.设备层：使用DeviceNet (设备网)网络，它将低层的设备直接联接到低层控制器上，这种联接无需通过I/O模块。成本低、信息集成效率高。入网设备包括DNB扫描模块、 POWERMONITOR II(PM II)和PM3000电力监测单元、FLEX I/O离散模块、MCC电机控制中心、1336PLUS变频器、SMC软启动、DSA设备启动适配器等。
整个网络以光纤为传输介质ControlNet主干网络结构，再配合LINIE、RS232串行通讯，增大网络的辐射面。
通过自动化改造，大柳塔煤矿生产系统中的主运输、供水、排水、通风、供电均实现了无人值守，生产以及各系统的设备运行状态、工况参数实现了数字化传送，在调度集控室以及矿领导和部门的计算机上可以直观的了解到所有数据。调度集控室只有一名操作员便可对全矿进行生产协调指挥，对供电、主运输等系统进行操作控制。
二、矿井水的综合利用
在矿井水的综合利用以前，井下生产用水，消尘消防用水依靠地面工业用水，经加压泵加压来满足，随着矿井开掘的加深，供水距离随之加长，逐步不能达到所需的压力。一方面由于矿区地处毛乌素沙漠边缘，随着矿区的开发，水资源显得尤为珍贵。另一方面，由于矿区煤层浅埋深、薄基岩、上覆厚松散层的特征，煤层回采顶板垮落后，赋存在第四系砂砾层和风化基岩中的浅层地下水大量涌入采空区及工作面，再由排水系统和污水排出井口处理，造成水资源的极大浪费，还得投入大量的人力物力。
鉴于以上原因，矿上采取了高效、低成本的矿井水净化复用技术，
选用12601首采工作面顺槽作为2-2煤层采空区矿井水的集水区域。充分利用 ROCKWELL产品统一的平台及高性能全方位控制的特点，在集水点建立变电硐室(见图3)。安装三台80DLX10型立式离心泵，扬程200米，流量 50m3/h。驱动电动机为YB250M-4，功率55KW，。一号加压泵通过AB公司的1336PlusⅡ变频器控制，作为系统的主泵。由 DCM(Devicenet Communications Module)进入DEVICENET模块。二、三号泵作为辅助泵，采用SMC Dialog plus软启动器，进入DEVICENET模块(见图4)。通过流量和压力反馈的信号，进入PLC系统，集成到矿工控网络，根据生产需求，将压力传感器设定为18Kg/cm2,流量设定为80m3/h，或按要求在上位机通过PID进行实时参数调节，对三台泵自动开启或关闭。改造后的水泵可达到三遥控制，恒压供水，可方便地组成供水闭环控制系统，整套系统能根据管网压力的变化进行智能化和数字化的控制，以保障系统的响应速度、供水质量和稳定性，从而达到最佳的节能效果。多泵型产品投资，避免单泵电机深度调速造成水泵、节省投资，提高运行效率。
因生产任务需求，每日24小时运行，自投用以来，运行稳定。报警准确及时。满足供水设备的各种要求，并能达到最佳的节能效果。
剩余的水经10寸钢管自流到井口，与矿区自来水网相接，满足部分工业及生活用水。
三、矿井水复用的经济效应极其显著。
1、使用变频调速和软启动器，能充分降低启动电流，提高绕组承受力，保护电动机免受瞬时启动的冲击，延长其工作寿命。提高电动机及负载设备的工作精度。
2、供水实现无人值守，减少岗位工5人。除正常保养，其余维护量极小。稳定可靠的恒压闭环供水系统，保障了大功率采掘设备的冷却需求，延长设备使用寿命。
3、完全满足煤矿这种高危行业需要，保证井下消防消尘用水需求，减少事故发生，保障职工身心健康。
4、节约资源。大柳塔井每小时矿井水流量为280m3左右，矿井用水按平均70 m3/h计算，全年为L=70×24×365=569400 m3 ，每年可节约水费50万元。
根据已知风机、泵类在不同控制方式下的流量-负载关系曲线和现场运行的负荷变化情况进行计算。
按2台电动机计算，每天连续24小时运行，其中每天20小时运行在90%负荷，4小时运行在50%负荷， 则每年的节电量为66000kW・h ，则每年可节约电费2.18万元。
5、减少了地表水体水量的利用，减缓地下水位的下降，有利于地表生态环境的维持与改善;维持表土层的保水能力，防止水土流失;富余的矿井水通过静压自排到地面，与矿区自来水网相接，经过滤处理应用于矿区生活用水及工业用水，缓解供水紧张局面，有利于周边地区的绿化与生态改善。产生良好的社会效益。
参考文献：
1、《电动机变频器与电力拖动》戴广平编，书 号： 7-80043-763-9，中国石化出版社。
2、《变频器世界》月刊，国际刊号：ISSN1561-0330
3、《1336Plus用户手册》
★ 在文化建设上
